【课程背景】　   

 FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之设计辅助工具，后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中，目前FMEA已经应用于各个领域。  

  AIAG（美国汽车工业集团）和VDA（德国汽车工业联合会）历经3年的讨论修改，终于在2019年推出共同的FMEA手册，取代AIAG的第四版FMEA手册和VDA的第四版FMEA手册。    

新版《失效模式影响和分析FMEA手册》包括设计失效模式影响和分析DFMEA、过程失效模式影响和分析PFMEA、监视和系统响应补充失效模式影响和分析M&SRFMEA。

FMEA是一套面向团队的系统的、定性的分析方法，目的是：

1、分析产品和过程中潜在的技术风险

2、分析失效的起因和影响

3、记录预防和探测措施

4、针对降低的风险措施提出建议新版FMEA手册把分析过程确定为以下七个步骤：1、策划和准备2、结构分析3、功能分析4、失效分析

5、风险分析

6、改善优化

7、结果文件化   

 FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。其目的在于改善产品和制造的可靠性，期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性，降低损失成本，提高顾客满意度最佳预防管理工具。    

本课程是何小勇长期从事FMEA培训和应用咨询经验上且参考2019年AIAG&VDA FMEA手册基础上而修订而成。通过案例分析和实战训练方式让学员真正掌握FMEA的精髓，帮助学员产品和过程开发设计时就全面识别产品在设计开发、制造、运输、储存、使用、维护和报废整个寿命周期安全、性能和可靠性风险评估分析与控制，最终预防风险。

课程大纲

第一天

第一部份：质量是设计出来的，预防出来的1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应2、质量来源于设计3、设计来源于预防4、想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具5、解决不了风险----防错法是最好的断根工具

第二部份：失效模式影响分析(FMEA)概述1、 FMEA的起源、目标、分类和时机1.1 FMEA起源于人类航天梦想1.2 FMEA目的和限制1.3 企业FEMA整合1.3.1 FMEA实施潜在的注意事项1.3.2 高层管理者的承诺1.3.3 设计FMEA和过程FMEA中的知识经验和保护1.3.4 顾客和供应商之间的协议1.3.5 过度策略1.3.5 基础FMEA和家族FMEA1.4 设计FMEA和过程FMEA1.4.1 设计FMEA1.4.2 过程FMEA1.4.3 不同FMEA之间的协作2.0 失效模式影响分析(FMEA)项目策划“5T”2.1 FMEA目的2.2 FMEA时间安排---FMEA和APQP时间关系---FMEA和零件成熟度保障时间关系2.3 FMEA团队2.4 FMEA任务2.5 同其它工具一起应用2.6 准备好相关资源

第三部份：设计FMEA1、设计FMEA第一步：策划和准备1.1识别设计FMEA项目和范围1.2资料收集（包括法律风险收集）1.3 重新审核项目范围1.4 重新审核团队构成1.5 制定设计FMEA项目计划1.6 识别基准DFMEA1.7 DFEMA表头讨论：你的DFMEA准备好了吗？2、设计FMEA第二步：结构分析2.1 结构分析目的2.2 系统结构2.3 定义顾客2.3 系统方框图/边界图2.3.1 描述组件和特征2.3.2 调整方框以显示之间的联系2.3.3 描述连接方式2.3.4 增加接口系统和输入2.3.5 确定边界2.3.6 增加相关细节以识别图表2.4 接口分析2.5 结构树2.6材料成分表2.7 顾客和供应商之间的协作2.8 审核结构分析课上练习：画出你的产品上述方框图和材料成分表3、设计FMEA第三步：功能分析3.1 功能分析目的3.2 功能定义和描述3.3 要求3.4 P图分析（参数图分析）3.4.1 输入3.4.2 功能和要求3.4.3 预期输出3.4.4 非预期输出3.4.5 控制因素3.4.6 噪声因素3.4 功能分析3.5 系统、安全和组件课上练习：画出你的产品P图4、设计FMEA第四步：失效分析4.1 失效分析目的4.2 失效定义4.3 主要失效类别4.4 失效链4.4.1 失效影响4.4.2 失效模式4.4.3 失效原因4.5　失效分析和案例4.6. 失效分析文件化4.7　顾客和供应协作4.8　风险分析的基础课上练习：1）画出你的产品三级供应失效链　　　　　2）写出10个失效模式5、设计FMEA第五步：风险分析5.1 风险分析目的5.2 设计控制5.3 当前预防控制5.4 当前探测控制5.5 当前预防和控制的确认5.6 风险评估5.6.1 严重度　安全有关　主要功能有关　次要功能有关5.6.2 发生度　产品经验　预防控制5.6.3 探测度　探测能力　探测方法　探测机会5.7 措施优先级　高　中　低5.8 设计FMEA风险分析案例5.9 顾客和供应商协作课后练习：1）制定你的产品设计FMEA风险评价准则　　　　　2）完成设计FMEA风险评估6、设计FMEA第六步：优化6.1 优化目标6.2 优化次序6.3 责任分配6.4 措施状态6.5 有效评估6.6 持续改进6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作课后练习：优化你的设计FMEA项目6、设计FMEA第六步：优化6.1 优化目标6.2 优化次序6.3 责任分配6.4 措施状态6.5 有效评估6.6 持续改进6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作课后练习：优化你的设计FMEA项目7、设计FMEA第七步：结果文件化7.1 DFMEA文件的更新和完善7.2 设计验证计划和报告（DVP&R）

第四部份：过程FMEA1、过程FMEA第一步：策划和准备1.1 过程FMEA目的1.2 识别过程FMEA项目和范围1.3 识别基准PFMEA1.4 PFEMA表头讨论：你的PFMEA流程范围？2、过程FMEA第二步：结构分析2.1 结构分析目的2.2 过程流程图2.3 过程展开分析2.4 过程要素4M分析课上练习：画出你的PFMEA过程流程图3、过程FMEA第三步：功能分析3.1 功能分析目的3.2 功能定义和描述3.3 要求(特性）3.4 功能分析可视化3.4.1 输入3.4.2 功能和要求3.4.3 预期输出3.4.4 非预期输出3.4.5 控制因素3.4.6 噪声因素3.4 7 功能结构树分析3.5 系统、安全和组件之间协作课上练习：画出你的过程参数图4、过程FMEA第四步：失效分析4.1 失效分析目的4.2 失效定义4.3 主要失效类别4.4 失效链4.4.1 失效影响4.4.2 失效模式4.4.3 失效原因　　 人、机、料、环4.5　失效分析和案例4.6. DFMEA和PFMEA关系4.7　失效分析文件化4.8　顾客和供应协作4.9　风险分析的基础课上练习：1）画出你的过程失效链　　　　　2）写出10个失效模式5、过程FMEA第五步：风险分析5.1 风险分析目的5.2 当前预防控制5.2.1 过程策划5.2.2 生产过程5.3 当前探测控制5.4 当前预防和控制的确认5.5 风险评估5.5.1 严重度　组织工厂影响　下游工厂一影响　最终用户影响5.5.2 发生度　失效起因预测　控制类型　预防控制5.5.3 探测度　探测能力　探测方法　探测机会5.7 措施优先级　高　中　低5.8 过程FMEA风险分析案例5.9 顾客和供应商协作课后练习：1）制定你的产品过程FMEA风险评价准则　　　　　2）完成过程FMEA风险评估6、过程FMEA第六步：优化6.1 优化目标6.2 优化次序6.3 责任分配6.4 措施状态6.5 有效评估6.6 持续改进6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作课后练习：优化你的过程FMEA项目7、过程FMEA第七步：结果文件化7.1 PFMEA文件的更新和完善7.2　FMEA报告总结和答疑

第五部份：监测和系统响应FMEA（FMEA-MSR）1、FMEA-MSR第一步：策划和准备1.1 FMEA-MSR目的1.2 FMEA-MSR项目和范围1.3 FMEA-MSR 项目计划2、FMEA-MSR第二步：结构分析2.1 结构分析目的2.2 结构树3、FMEA-MSR第三步：功能分析3.1 功能分析目的4、FMEA-MSR第四步：失效分析4.1 失效分析目的4.2 失效场景4.3.失效原因4.4.失效模式4.5.失效影响5、FMEA-MSR第五步：风险分析5.1 风险分析目的5.2 风险评估5.5.1 严重度5.5.2 发生度5.5.3 探测度5.7 措施优先级　高　中　低5.8 过程FMEA风险分析案例5.9 顾客和供应商协作6、过程FMEA第六步：优化6.1 优化目标6.2 优化次序6.3 责任分配6.4 措施状态6.5 有效评估6.6 持续改进6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作课后练习：优化你的过程FMEA项目7、FMEA-MSRA第七步：结果文件化7.1 PFMEA文件的更新和完善7.2　FMEA报告汽车电池DFMEA案例分析总结和答疑

课程主讲

何小勇博士　

精益六西格玛黑带大师　 质量管理专家　　　 项目管理硕士　　 管理学博士 

北大经济管理学院　　　 商学院　　 四川大学EDP　　 华中科大工商管理学院 

清华大学总裁研修班等单位特邀实战派讲师　　　　　

北大生产力研究中心高级研究员　 

中国咨询联盟发起人之一    

何博士一方面长期从品质、工程和生产管理一线练就一身功夫，另一方面又对TRIZ创新研发、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供TRIZ创新研发、精益生产、六西格玛、精益六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业三洋、飞利浦等企业超过10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验，3年公司全面管理经验。最近十八年潜心研究质量管理和精益六西格玛。何小勇老师从2003年至今，专职于质量管理和精益六西格玛咨询。18年来为超过40家企业提供咨询，其中包括中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、广州五羊本田、美的集团、中国南车集团、三洋光电、飞利浦、海尔集团、中国航天科技集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、深圳移动、台达电子、河北电力、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎公司、伊利牛奶、山东雷沃重工等知名企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个，培训黑带1000多名，绿带3000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过30亿元人民币。具体请参见第二部分：精益六西格玛咨询部分企业案例   

 何教练历经精益六西格玛黑带/绿带、精益生产、现场管理、试验设计（DOE）、价值工程、创造性解决问题方法（TRIZ）、全面设备管理（TPM）、防错法、工业工程（IE）、失效模式分析（FMEA）、APQP、质量功能展开（QFD)、统计过程控制（SPC）、全面质量管理（TQM）、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次，学员数万人。

课程对象

从事产品研发、工程技术、质量管理、设备管理和生产管理相关人员