策略供应链计划与库存优化课程特色与背景

  课程背景：

  企业是否库存水平高涨，缺货率却愈加频繁

  企业是否急单引起插单，效率低下矛盾重重

  企业是否库存周转率低，资金需求高于同行

  是否面临订单批量越小，交付期越短的压力

  是否安全库存标准不变，从来没有动态调整

  是否通用一种预测模型，缺乏分而治之策略

  采购生产销售相互独立，缺乏系统团队协作

  课程收益：

  了解供应链两种战略以及五种模式

  掌握产销协调的七种运营体系设计

  熟练操作动态安全库存的两种算法

  应用供应链计划编制六大策略方法

  课程模型：

  建立与企业供应链管理战略匹配的库存战略

  不同企业、不同产品、不同物料、不同周期的分而治之思想

  明确MRP的优缺点，选择合适系统支持

  学习如何有效的设置经济订购批量、订购策略选择、安全库存设定

  分析采购到销售环节库存原因及解决方案，建立系统控制思想及管理组织

  学习供应链管理模式下，跨部门、跨企业协同合作库存控制模式

课程大纲

第一讲：供应链管理战略规划与模式决策

案例导入：年销售35亿的山东某大豆深加工企业为何无利润

案例导入：湖南某重工企业高库存与高缺货问题探究

案例导入：华润医药某分公司库存周转慢原因探究

一、供应链管理本质：供应与需求平衡

二、供应链两种战略：精益型VS敏捷型

三、供应链五种模式：MTS/ ATO/MTO/PTO/DTO

四、S&OP与产销协调计划有什么同与不同

五、SCOR模型告诉我们什么

六、我们在MRP-ERP-SCP的哪个阶段

互动：呈现你家的供应链

案例：从五种餐饮模式探索五种供应链模式

案例：龙飞、韩都丽舍的成功模式解析

数据：不同ITO(周转率)下的财务收益异同

工具：《供应链管理自测100问》

第二讲：供应链计划之难原因分析与应对

一、供应链计划难做的六个原因

1、 需求不确定性

2、 供应不确定性

3、 规模效应

4、 时间滞后

5、 快速响应高标准

6、 本位主义

二、供应链中四种现象与应对策略

导入: 供应链中库存越高、缺货率越高现象解析

1、长鞭效应：需求在传递被扭曲

2、预测周期越长，越不准确

3、周末、月末出货量占一个时间周期出货量60%或更多

案例：益 海嘉里（粮油）应对曲棒球效应的四大策略

案例：上海SK公司为什么高缺货与高库存并存

游戏：在线体验MIT啤酒游戏（自开发程序，需要4G网络的支持）

第三讲：供应链计划顶层体系设计

一、快销型生产企业计划体系如何搭建

二、离散制造型企业计划体系如何搭建

三、项目制企业计划体系如何搭建

知识重点：计划由谁来做？依据什么做？如何联动？多久做一次？如何承担责任？

案例：世界某知名快销品行业CPFR运作模式解析

案例：湖南某重工企业的库存与缺货解决方案介绍

案例：天津某食品公司供应链优化方案介绍

案例：山东某大豆深加工企业的计划体系优化方案

思考：C类物资究意要不是设库存？

思考：客户插单究竟接受还是不接受？

四、供应链计划组织架构如何设置

1、计划部归属于谁来管？

2、销售、供应链、总经理管理计划利弊分析

案例：嘉兴某光伏企业给销售部门设置库存责任管理方法（资源存折）

思考：供应链碰上强势销售怎么办？

思考：销售承担所有库存责任还是按SKU分类？如何分？

第四讲：产销协调计划编制六策略

一、 合并规模化—集中预测比分散预测更有效

案例：国美苏宁为什么大体积货设在DC,小体积货设在门店

案例：深圳业际光电与富森供应链合作实现降库存

案例：青岛啤酒瓶装厂主生产计划如何做?

二、分类差异化—只对合适对象做计划

案例：佳通轮胎的分类做法

案例：天津春发食品的分类做法

案例：上海某公司物资四象限分类做法

案例：神华集团神朔铁路分类做法

思考：新产品上市如何预测？

三、做快速滚动计划—--天下武功，唯快不破

案例：破解上海SK公司、大豆加工企业困惑的钥匙

思考：滚动计划周期如设置

四、不考核计划准确率

案例导读：他们为什么乱编计划？

案例：某公司计划部加大VMI仓库存来调节计划准确率

五、一个计划指导全局---SCOR的中心思想/只做一级计划

1、一个主计划下的安全库存点如何设置？

2、一个主计划下分解的执行计划

案例：某大型白酒企业计划体系有什么问题

思考：只做一级计划的关键是什么？

六、如何设置安全库存与动态安全库存

案例：山东某泵车厂安全库存设置方法

案例：佳通轮胎安全库存、最高、最低库存设置

案例：美国HA公司动态安全库存算法模拟

案例：某公司产品分类与安全库存策略挂钩的实践模板

案例：某汽车4S店的安全库存补货模型（移动加权平均法）

案例：深圳skywares移动加权变种算法

第五讲：计划手法之外的10个库存优化策略

一、减少结点

案例：湖南某重工企业配件供应链网络优化项目分享

二、减少环节

案例：上海通胜汽车山东东岳工厂的供应链网络布局设计

三、减少品种

案例：MOTO的失败与APPLE的崛起说明了什么

四、压缩时间

思考：LEAD TIME （前置期）与库存关系

工具：VSM分析与管控

五、共赢思想

游戏：为什么要有共赢思路

模拟：对立与合作模式下供应链总收益对比

六、社会化外包

案例：怡亚通、富森、旗丰供应链服务降库存

七、互联网+采购

案例：科通、欧时、西域帮助企业降库存

八、金融+制造

案例：厦门弘信与Cola合作降库存

九、管理创新

案例：上海宝钢联保共储策略降库存

十、营销创新

案例：某眼镜运用互联网+将库存清空

【总结】

1、 ORID 聚焦式会话交流

2、 提问与问答

课程主讲

  申明江 实战生产管理专家

  英国CIPS采购与供应国际认证培训师

  《中国物流行业岗位规范指导丛书》副主编

  《国际物流职业经理人知识体系指导》编委成员

  《中国海关》杂志、《物流时代》、《现代物流报》、《物流》供应链专栏常年特约撰稿人

  现任：北京神华集团（工程维修）供应链优化项目经理

  现任：世界知名餐饮HA公司（快销）供应链优化项目成员

  现任：华润医药（流通）供应链优化项目经理

  曾任：信义汽车玻璃（制造）供应链事业部经理

  曾任：大连锦程国际物流有限公司商务经理

课程对象

企业总经理、供应链总监、计划经理、采购/生产/销售部门负责人等。

备注

课程费用：3800元/人