数制智造时代的生产系统IE创新改善与解决方案课程特色与背景

课程目标:

通过标杆企业发展实例了解企业对生产系统改善的目标与企业特性化要求

了解生产管理的运营目标与实现目标的改善方向与策略

学习系统发现与改善生产现场的价值流三层次法

了解常见的制造业效率改善目标及其对应的数制智造时代创新型解决方案

通过分组行动工作坊输出现场改善瓶颈及现场问题改善优先级与关联性

学习主动式问题分析与改善的思路及方法（SOC分析法）

通过实战输出学习生产系统改善的实现与改善工具的合理运用

通过各标杆行业不同现场解决方案的分享掌握创新改善的解决方案

熟悉并初步掌握柔性化设计/生产线平衡/IE手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工具的实施应用

通过工作坊输出改善项目与目标并最终实现改善的输出

课程大纲

第一部分：工厂生产现场创新改善系统

Z1：认识差距—我们为什么需要改善

·案例研讨：从SGM的10年ME/IE高速发展看工厂需要什么样的生产现场系统改善

·视频解析：数制智造时代的企业现场管理

·从工厂的盈利模式必然转型深入了解速度与成本的改善重要性

·影响速度与成本的主因解析及其改善路径图

·数智技术助力持续改善的不断创新与解决方案突破（重点关注之前人力不可作为的改善）

视频解析：CPS信息物理系统助力车间各项指标的改善实现

Z2：认识改善—我们如何做好改善

·现场IE持续改善推行思路的对比性优势分析—日式浪费点改善与美式价值流改善

·现场IE持续改善推行的步骤与方式图解

·IE持续改善推行中成败的关键点与重难点（民营电器行业案例分享）

·CIP推行如何实现全员参与并不断改进（美资电子企业文化分享）

·改善项目推行实战案例分享（知名电梯公司）

Z3：认识改善者—我们是否可以持续创新改善

·企业的坚实底盘----现场持续性改善组织（CIP）

·工厂改善目标的分解与改善者关键任务模型

·持续改善需要什么样的沃土—创新改善组织体系设计（以IE为核心视角设计）

案例分享：某民企结合引导性改善目标定义与项目激励实现5年工艺部门创新型改善组织

第二部分：现场IE创新改善实战工作坊（发现问题与系统规划改善的能力）

·现场的改善目标---速度与成本

·影响目标实现的两大效率的六大损耗全景图解析

·系统式改善核心规划工具--价值流图分析

--系统介绍价值流图三大流的组成

--精益价值流三层次读图法（寻找改善点并确定改善关联性与优先级）

--价值流图的绘制（8步法）

案例分析：格力电器的生产价值流图

--价值流图相关数据的获取与计算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）

--价值流改进的考虑方向与工具选择

--价值流改善项目管理

案例分享：某电器行业的价值流改进项目汇报

课后分组实战输出：当前价值流图/爆炸图;改善项目与改善目标；分阶段行动计划

改善工具的选择

第三部分：IE创新改善工具与解决方案应用（沙盘模拟：改善与解决问题的能力）

·R1:生产效率的改善循环

--T/T客户节拍的确定与生产节拍提升

--生产线平衡与柔性化生产线设计

--IE工作改善ECRS在作业效率改善中的不同运用

--IE防错法实现生产效率改善与质量稳定的平衡

--IE联合作业分析与人机动改法实现真正意义的标准化作业

--SMED在实现设备效率提升的同时助力人机产线柔性化

案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生产线的改善项目助力小批量多批次的客户需求

案例分享：某精细化工行业罐装线的快速换型改善项目

第一轮实战输出：样板作业流程的柔性标准精益线设计

（包括产能定义/工序设计/工序节拍/三速柔性/作业平衡/等）

数智技术实现生产系统过程流改善的四大创新方向

--换型调试仿真化

--工艺调试与验证虚拟仿真化

--工艺优化虚拟仿真化（工厂布局/人机工程等方面的改善）

--人机自动线柔性化

视频案例：某机加工企业数控产线实现数智化生产过程4大创新

·R2:生产支持系统沟通效率的改善（信息流与物流）

--信息动态可视化助力小批多次工步级生产计划的实现

案例分享：东本冲压车间5S动态可视化实施4步法演绎

--生产物流JIT同步配送改善的总体思考与四大核心基础

--产线物流规划与生产区域布局优化

PFES工位物料需求

零件运输路径/配送频次/配送方式等设定

确定所需人机资源

视频案例分享：台达电子与西门子电器的同步物流解决方案

第二轮实战输出：样板工位的SOP双标管理与傻瓜化设计（SOP与防错法的结合性应用）

（包括PFES/工位布局图/配送规划与执行SOP/傻瓜化作业SOP等）

课程主讲

刘老师

高级培训师、咨询师、EMBA

上海临港国际人工智能产业研究院副院长

中国复合材料工业协会精益智能专委会主任和特聘硕士生导师

GMAC精益六西格玛黑带大师、智能工厂规划专家

已在数十家企业内成功策划和推行精益及流程优化改善活动

曾任职于上海通用汽车生产运营经理、整车平台NPI高级经理；

曾任职于知名汽车零部件公司德尔福亚太区供应商管理高级顾问

曾负责英国气动公司在华制造基地的筹建工作并担任工厂总监

分别在美国通用汽车总部、日韩、德国等地有过国外培训及项目实施的经历

曾为东方物流与建发物流，安吉物流等公司提供咨询落地服务项目

【擅长领域】

精于运用精益理念与工具，并将二者有机的融合 ；擅长于企业制造及服务流程的改善和提效，包括从接订单到递交产品或服务的全流程价值分析改进。

曾帮助多个不同行业的企业建立供应商管理系统，在战略供应商合作领域有独特的拓展模式，擅于各种定制化供应商管理体系。

善于在实战中培养企业内部的人才。多年协助企业推行变革改善项目的经验，熟知企业内推行改善的流程和面对的风险，善于通过系统的方法，帮助企业实现绩效的改善，并培养人才，授人以渔，建立企业自己的持续改善体系。

【教授课程】

熟练掌握精益管理和供应商管理全系列的课程，以及精益销售，服务流程改善等。精益管理方面包括：精益工厂系统导入与推行、精益管理遇上工业4.0--智能工厂,VSM价值流分析，精益供应链等；供应商管理与质量管理方面包括：供应商管理系统，五大工具类，TQM、QSB、质量问题汇报及解决思路等 ;项目管理类:项目决策管理、信息化实施项目管理、新产品开发项目管理、精益改善类项目管理等

【曾服务过企业】

汽车及零部件：联合电子，天合汽车，东风商用车、东风本田、江淮汽车、上汽乗用车、伊顿动力、莱尼线束系统、江阴模塑，小糸车灯，福耀玻璃，福斯润滑油、亿光电子、伟巴斯特、海拉汽车电子，李尔、宝马汽车，万向集团等

电子电器行业：松下环境系统、飞利浦照明、惠亚电子、诺基亚、美的，ABB，亿光电子，远东特高压、台松电子，格力电器、摩托罗拉、人民电气集团

机械制造业：蒂森克努伯电梯，西门子，中铁建，东方电气、中材风力，康士伯船舶，维用精密铸造，海太精密仪器等

其他：PPG，AT&S、壳牌，伊利集团、玛氏食品，埃尔莫航发线束、卡夫，阿特斯太阳能，南方电网，诺和诺德制药、雪佛龙、飞鹤乳业等

【实战绩效】

全面负责蒂森克努伯电梯中山公司的精益供应链咨询项目，成功帮助其构建精益供应商体系，直接降低原料库存60%以上，2家主要供应商效率提升超30％，缩短制造周期近70％（整个项目结合了供应商拉动系统、内部零件流拉动、智能排产、生产线平衡、设备效率实时监控等 )

在西门子集团下属机械加工企业推广精益生产系统智能优化项目，完善并规划生产计划体系、完成铸造生产线的改造及全工艺产线平衡，实现库存降低50%以上、人均效率提升45%的目标。

在东风本田汽车公司推行TPM设备效率数字化提升项目，实现稼动率提升至88%的目标，缩短换型时间从18分钟至10分钟，产能提升近10%。

在欧派家具实施精益数字化工厂规划落地，缩短制造周期40%以上，降低库存30%以上，产能提升35%以上，同时实现负成本系统集成（MES与ERP集成）。

在科洛普线束推行拉动生产项目，库存金额降低30%同时节约场地三分之一布局新产线。

在福斯推行功能性5S并结合快速换模换线项目，将产品的转换时间从60分钟降低到25分钟 ，在制品库存降低50%以上，节约现场可用面积近30%，项目财务收益远超投入。

统筹并负责建立上汽乗用车供应商绩效指标体系，设计包括技术中心、物流、采购、质量等四部门对供应商的绩效考核指标、权重、数据获取方式、考核办法与奖惩制度等整套体系及标准化控制流程与文件，并完成积分软件化功能，减轻工作负荷。

在万向公司推行质量持续改进项目，帮助其构建和完善质量流程控制体系，通过防错系统设计与导入，8个月内将一次通过率从78%提高至95%以上，降低质量成本率近15个百分点的同时，更提升了生产效率近25%，减少了检查工位与频次。

课程对象

生产企业中制造工厂运营、制造工程ME/IE等核心系统改善者

备注

课程费用：4880元/人