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2024PQCDM高势能突破提升与高维运营 4800 8月23-24日佛山 9月20-21日深圳 11月22-23日佛山

2024PQCDM高势能突破提升与高维运营  4800 8月23-24日佛山   9月20-21日深圳  11月22-23日佛山

课程收益:

你的企业是否面临这些问题:

生产效率低下,虽强调改善,但效果不明显

有订单却无法准时交付,疲于应对

质量问题频发,客户投诉不断,品质档次难以提升

各种成本居高不下,利润率越来越低

人员招聘难,流动大,优秀人才更是难以培养与留用

管理松散、执行不力、本位主义等不良现象严重

老板和高层被琐事缠身,无法聚焦和处理重大关键工作


【课程收益】

掌握企业高势能突破提升与高维运营基本逻辑,重构企业发展新思路

了解行业中优秀企业运营水准,审视与评估自身企业PQCDM运营状况

获得PQCDM突破提升思路与方法,为企业换档升级提供针对性方案

分析变革阻力并找准突破策略

懂得激励人心并创造动力

营造持续改善与高维运营之文化

构建优秀人才培养机制,为企业高维运营打下基础

授课老师拥有非常丰富的PQCDM项目改善经验,为200多家企业成功实现升级打造,大量实际案例分享研讨,带着问题来,拿着方案回。

课程大纲:

第一部分、如何构建企业PQCDMS高维运营

1、企业转型升级,路在何方?

2、提升产品市场竞争力的四大关键

3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式

4、了解行业中优秀企业PQCDMS运营水准

5、高势能突破提升企业PQCDMS运营力之关键

案例分享:广东某小家电企业如何在2022年逆境中获得竟争新优势


第二部分、产量翻番,人员减少---效率改善提升(P)

一、效率改善 实例展示与分享

广州某设备制造企业,通过改善,年度人均产值从100百万元提升160万元。

上海某电子产品工厂共有18条生产线,经过改善:每条产线操作员工由28人降至13人,人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。

顺德某家具企业,通过改善,工厂人均生产效率提升38%

广州某食品企业,产值从1.2亿增长到2.6亿,在没有增加固定设备投入的前提下,通过改善,人员在原有基础上只增加了30人,生产效率却大幅度提升。

二、如何衡量工厂现有的制造水准与管理水平。

如何对标行业内的标杆企业

三、如何建立科学合理的评判标准

依据是什么?改善机会和着手点在那里?

四、数字化/智能化条件下,如何采用数字化提升效率

让数据产生价值,发现改善的入手点

五、数字化/智能自动化转型现状评估、转型战略和行动路线

六、有效运用JIT准时化生产,实现生产平稳化、同步化、均衡化、柔性化

案例分享:佛山某大型家电企业实施精益JIT生产,三年时间生产效率提升100%以上、物料周转率从四次提升至八次,库存水平压缩至原来的四分之一。

案例分享:某企业在面对多种少量情形下,一年内效率提升40%,准时交货率从80%提升至98%。

七、创新突破,有效利用现代IE在“产线布局、瓶颈突破、效率测算、标准工时”等方法与手段,实现生产效率大幅度提升。

案例分享:惠州某企业通过现代IE实施改善,一年内车间生产效率提升40%。

八、智能自动化大背景下,如何实施产线升级打造,提效降本

案例分享:中山某小家电企业产线自动化改造视频分享(生产全程自动化)

案例分享:东莞某五金制造企业产线自动化改造视频分享

第三部分、质量强企,塑造高品质---品质改善提升(Q)

一、高品质塑造好品牌---竟争力的杀手锏

二、客诉多、返工返修、报废率高、过程质量问题频发,是众多企业的心头之痛

三、如何建立高效可靠的品质保证机制

案例分享:某德资企业品质保证系统展示分享

四、如何建立全过程的质量管理责任机制并落实到位

案例:某日资企业品质责任担当与控制过程分享

五、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

案例分享:某日资企业品质统计数据汇总分析

六、如何建立实用高效的生产过程质量管控机制

案例:某日企汽车零配件产品生产过程品质控制经验分享

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

案例:某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

案例分享:企业日/周/月品质统计数据分析

八、如何发挥AI人工智能在生产与检测中的作用

案例:AI在电子类产品中的检测运用

案例:AI在注塑产品生产过程中的检测运用

九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

案例:国内某优秀企业供应商质量异常与处理机制分享

十、如何实施重点质量项目改进计划

案例:某企业焦点问题改善实例分享

十一、如何强化部门间品质沟通与协作机制

案例:某日资企业品质沟通与协调机制分享


第四部分、成本管控是重中之重,有效降低制造运营成本(C)

案例分享:一张账务报表,详尽成本、利润与企业生存之道

一、材料、人工成本持续上涨,利润被不断挤压,企业如何赢利与生存?

二、企业里跑、冒、滴、漏比利润还要多

、制造成本降低10%,利润将提高一倍以上

三、如何识别真假成本、可控与不可控成本、显性成本与隐性成本

实际案例透视分析

在经营活动中,那些是隐性成本,究竟有多少钱被浪费与损失?

四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响

案例分享:某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

案例分享:制造企业十八种浪费直观透视分析

六、如何精准管控采购、库存、物料损耗,最大限度降低物料成本

案例分享:某民营企业采购与供应链成本管控分享

案例分享:某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享

案例分享:某五金制品企业如何实现年度物料周转率从6次提高至12次。

七、深入推进精益生产+现代IE,有效提升效率,降低成本

案例分享:某企业实施精益现场改善,工厂一年节省成本3000万元

案例分享:经过一年精益与IE改善,在产出总量不变前提下,装配车间从600人降到300人,一年节省人工费用2000万。

八、有效提升产品质量,系统降低质量成本

案例分享:某台资上市企业在提升产品质量的前提下,两年时间将质量成本从每年4000千万降到2千万元以下。

九、导入目标成本开发设计VE,在产品设计阶段就将成本降下来

案例分享:好的产品设计,能将成本降低15%以上

十、向半自动/智能自动化生产方式转变,实现少人化

案例分享:某企业通过产线自动化改造,大幅降低人工成本


第五部分、缩短生产周期,提升准时交付率(D)

一、迭代快,个性化、多种少量,交期短,如何适应和满足客户

二、为什么计划跟不变化?如何应对?

深度剖析市场、销售、计划、生产之间的内在问题点

三、如何识别、评判和检讨交期延误痛点所在?

案例分享:如何重构销售、计划、采购与生产之间的沟通与协作平台

案例分享:某企业供应商物料准时交付改善案例分享

四、交期延误六大真因分析

五、如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划

六、平整化生产对准时交货和生产效率的三重作用

七、生产计划模式与ERP系统如何优化以满足现代制造新模式

案例分享:某企业通过计划流程与ERP系统优化,实现准时交货率由70%提升至92%。

八、实施JIT准时化拉动式生产将大幅缩短制造周期

案例分享:某企业实施JIT生产,一年之后生产周期从45天缩短到20天。

九、柔性生产如何有效化解多种少量给计划和生产带来的困境

案例分享:某企业采用单元柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第六部分、激发员工源动力,告别打工心态(M)

一、工资涨了又涨,考核机制改了又改,工作绩效却难以改变

案例研讨:那种绩效激励机制更适合你的企业和员工?

案例研讨:老化团队如何激活?

二、招人难、用人难、留人更难,如何破局?

三、如何激发员工源动力,告别打工心态,留住核心人才

四、能不配岗,德不配位,解决员工晋升瓶颈问题

案例分享:缺什么补什么,优秀企业培训机制分享

五、如何做到让负责人省心,员工主动操心 人人参与组织经营

案例研讨:三套激励组合拳全景呈现


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