【课程优势】

    内容全新升级！注重系统、实战，摒弃空头理论，着重“落地”实施！众多知名企业（富士康、美的、格力、海信、伊利、康师傅、顺丰速递……）甄选师资的共同选择与见证！本课程非纯理论性的精益生产课程，更侧重掌握一套系统的工具及方法应用于现场工作中，更实用！

    课程内容除保留了之前各大优秀行业的丰富案例，同时再度加入郭老师近年服务某企业“精益咨询项目“效率提升173%“的最新经典案例，贯穿整个课程内容，全面分享整个案例：从立项、设计思路、工具运用、项目推广、项目维护等所涉及的方法，表单等以及大量适合中国企业的精益管理的创新方法。

    【课程背景】

    精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？

    精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？

    本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

    【课程设计】

    特点一：整个课程按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。

    特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。

    特点三：整个课程采用曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来，该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法，系统的从宏观到微观，整体到局部，详细介绍对整个生产过程，对生产过程中的工序，对工序中的操作，对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。

    特点四：在对各个工具学习的同时，采用不同行业的案例进行演练。（内训课也可采用本企业的案例演练）

课程大纲

第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

①工业工程与精益生产的关系

②工业工程(IE)的基础概念及工作职责

③工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门

④工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

⑤改善团队成员的组成及活动形式

⑥如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

⑦现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

第二部分：现场改善手法（工具）

一、宏观改善手法

1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）

1.1工艺流程分析—开展改善活动的基础

案例讲解：某企业工艺案例演练

1.2 现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析——原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）

案例讲解：某厂原材料采购流程2-3天压缩到30分钟内，人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析——入仓流程分析

案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

案例讲解：某企业原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析——储存分析

案例讲解：某企业厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析——配送物料流程

案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少50%以上

案例讲解：某企业原材料配送人员工作量减少80%以上

2.5 仓库布局分析

案例讲解：某企业厂仓库可视化管理，面积减少40%以上

案例讲解：某企业仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大，如何采集较为准确、实用的数据进行分析。

注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练。

案例分析及讨论：某企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析——识别增值与浪费

ECRS原则、5个方面、5*5法、3s法、6大步骤及动作经济原则系统分析。

案例讲解：某企业工序间存在大量物流断点，大部分员工集中于搬运、等待、检查等不增值的活动上，浪费人力、物力、场地等——通过有效解决不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。

案例讲解：某企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产——解决多批少量最有效的方法

平衡率、解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具、如何确定节拍、节拍控制器、Cell生产的种类、看板系统、目视化，柔性生产线

案例讲解：某企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

案例讲解：某工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）

注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

二、中观分析手法

1、工序作业分析

1.1人机联合作业分析（1人1机、1人多机、2人1机、多人多机）

5W1H、5WHY、ECRS原则、头脑风暴法、动作经原则的使用

● 案例讲解：某企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

● 案例讲解：某企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

● 案例讲解：某企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率

1.3 快速换模（SMED）

● 案例讲解：某企业换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程、接力棒区、非标作业、5S、工装治具设计、防呆防错、18个动作分析

● 案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

● 案例讲解：某厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

● 案例讲解：多家企业防呆，防错案例分享

● 案例讲解：某行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分： 作业测定

一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力

② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

案例讲解：某电子、钢铁、化工、食品、印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

案例讲解：某企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

案例讲解：某企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③新方法的基本设计及详细设计

④新方法的实施及跟踪

案例讲解：某企业案例----改善前、后作业标准制定

第四部分：现场改善中的防反弹机制

① 改善成果为什么会反弹，反弹的原因种类及应对措施，防反弹措施的设计

② 如何提高员工士气，使其养成习惯

案例讲解：某企业改造CELL后，开始效率低下到达成目标、再到反弹、最后成果维持的整个过程

案例分享：如何将IE改善手法及防反弹措施运用于工作、生活

第五部分：总结、互动答疑

课程主讲

郭晓宁老师

郭晓宁老师为国内最早一批精益实践者，其94年开始接触精益IE改善工作，为真正意义上深懂一线的制造系统实战导师，是国内难得的一位即精通“培训”又擅长主导“精益咨询项目”的双料降本增效精益改善专家。其长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询，拥有二十多年的现场改善经验和务实的工作态度，并有多年在企业主导推行IE及精益生产实战经验，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势，并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。

课程对象

企业领导、厂长、总监、生产经理、班组长、主管、企业PIE部人员、品管部/技术部/生产部/质量部等生产管理人员等

备注

课程费用：4800元/人 (包括讲师授课费、资料费、午茶、茶点、发票税费)

认证费用：中级800元，高级1000元（不需参加认证的学员无需交纳此费用）