课程介绍

三天课程　建议有以下需求的组织选择本课程：

希望真实有效运用APQP方法：已经有应用APQP的经验，但是总感觉应用效果不如预期；

需要满足不同的整车客户（如欧美日系）的产品策划要求；

非汽车行业组织希望运用APQP方法。

课程核心内容：

先期产品质量策划（APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需要的步骤。本课程将重点之一放在如何准确理解APQP的要求及APQP的关键输出。

本课程以项目管理的基本要求、设计验证的V模型、供应链开发的梯形理论为基础，详细讨论产品开发所面临的组织结构、时间定义（合理的阶段划分）、任务定义（以顾客需求和供应商开发的外部接口、以产品设计开发和制造过程开发为主的职能开发，详细讨论每个节点的输出工作包）。

重点讲解项目的启动管理（项目的输入、项目的QCD目标、项目的初始方案的建立）、产品设计验证体系（如BOM、DVP&R、PPAP、OTS认可、尺寸验证、试装）、制造过程设计（如过程流程图、PFMEA、控制计划、作业指导书、设别工装开发流程、生产组织设计及其相互关系、质量验证、产量验证等），讨论在产品开发可能用到的各种技术方法和管理方法，以及这些方法之间的联系。

此外，本课程还将剖析除AIAG的APQP手册之外的汽车行业的产品开发流程（如VDA4.3、ANPQP、VDA2）与APQP的异同、OMNEX的结构化的方法。

特别提示：对于内训课程，建议组织提前准备应用过的产品开发的案例，或者课程前进行流程的评审（诊断），以使课程更具针对性。

学员背景要求：

有项目管理、新产品开发、制造过程开发的实践经验，略懂汽车行业核心工具的使用要求。

最好了解过AIAG的APQP，或者接受过APQP的基础培训。

培训教材：每位参加人员将获得一套培训教材。

课程优势

使用学员能够听懂的语言而不是"深奥"的专业词汇，分析APQP要求与国内常用方法的异同;

采用大量的问题设定与问题解答的方式解读APQP实施要求;

以产品开发流程的里程碑为纵向线索、以项目的QCD和主要的职能活动（顾客需求、产品设计、制造技术设计、设备工装开发、生产组织设计、供应商开发）为横向线索解读APQP的结构化方法。

始终以学员能力提升为基准、以消除对APQP的误解为己任、实现授人以渔的培训目标。

课程可以使用客户的产品为案例来讲述APQP的过程，加深学员对课程的理解。

课程大纲

★　 APQP 概述

什么是APQP：AIAG与APQP、核心工具与APQP、TS16949与APQP

APQP的范围：与未来产品开发、与批量生产的关系

APQP的组织结构：多方论证方法、职能型管理、矩阵型管理、项目型管理，他们的优缺点与组织的选择

PDCA与APQP基本原则

梯形理论与V模型：供应链的产品开发、产品开发的时间管理与APQP的关系、设计与验证的Ｖ模型理解

结构化方法：时间定义与任务定义。详细讨论在批量生产模式与单件生产模式中常见的时间节点定义、样件定义与样件的目的、项目的结束与批量生产的衔接、项目的启动与产品规划的衔接、设计冻结/数据发布的作用、项目的QCD管理、职能矩阵开发内容（供应链的开发接口、产品设计与制造设计、制造设计与工艺设计的关系等

报价与APQP的关系：技术性报价与商务性报价、报价与合同、报价与APQP的启动。

★　 策划和项目定义

APQP本阶段的输入, 输出

APQP六项输入的解读。理解六项输入与产品开发项目实际的输入之间的关系，六项输入的职责定义、六项输入的文件化要求、benchmark、质量信息系统的影响……

APQP输出解读：设计目标、质量与可靠性目标、初始材料清单、初始过程流程图、初始特殊特性清单、产品保证计划、管理者支持

产品方案：产品结构与功能的初始定义及其方法、BOM的作用与形式、功能的完整性描述

制造方案：自制与采购的选择、制造目标、PFC、硬件需求、产能分析、工时、制造成本…

采购方案：采购需求、首批供应商的确定、采购政策

重要性控制（产品特性展开与特殊特性）：在产品开发过程，产品特性的四级展开及其目的与核心输出、特殊特性的定义及其作用、特殊特性的确定职责、不同职能在特殊特性管理上的工作内容。

资源保证：管理者支持

项目风险管理：产品保证计划，风险的识别、控制与动态管理。

项目质量管理：除项目目标、风险控制之外的内容，涉及项目质量计划与项目类型/多级流程的理解、项目评审、验证与确认、变更管理、问题解决、

项目进度管理：WBS的作用、WBS的合理确定、对进度管理的影响。项目进度计划方法。关键路径、lead time

项目成本控制：成本的概算、预算、决算；成本的分析控制与BOM/过程流程图的关系、成本控制的职责

★　 产品的设计和开发

APQP的输出：DFMEA、可制造性与可装配性设计、设计验证、设计评审、样件制造与样件控制计划、工程规范/图样、材料规范、工程更改、设备工装开发、试验设备开发、特殊特性、小组可行性承诺

设计责任：如何定义产品的设计责任，没有设计责任时的任务要求如何定义（是否需要实施样件、设计验证、评审、DFM\DFA……）

设计设计输出的完整性：图样、规范、更改、试验标准、包装规范、采购技术条件、BOM…

设计验证体系：DVP&R、PPAP、OTS认可、试装、过程审核、产能认可、物流认可、尺寸认可、软工装样件认可、ABC样件…

设计验证可能用到的技术方法：QFD、GDT、尺寸链、BOM、防错设计、DFSS、……

DVP&R：详细讨论试验计划的建立、DVP与DFMEA的关系、DVP与PPAP的关系、DVP与各阶样件的关系。DVP的内容与格式、DVP的职责、DVP与供应商开发的关系、DVP与客户的关系、DVP与报价的关系…

DFMEA：解释DFMEA在流程中的时机、DFMEA的作用、DFMEA与其他开发工作的关联、系列化DFMEA的管理、DFMEA的评审要点。

供应商开发：不同的采购需求、采购政策模式、供应商开发的职责、供应商开发流程与梯形理论的关系、供应商开发流程节点与组织开发节点的关系、不同产品的供应商开发流程差异

★　 过程的设计和开发

APQP输出清单：包装标准/规范、过程流程图、产品过程质量体系评审、场地平面布置图、特性矩阵表、PFMEA、试生产控制计划、作业指导书、初始过程能力研究计划、测量系统分析计划、管理者支持。

制造技术设计：

过程流程图：过程流程图的作用、过程流程图与PFMEA的关系、过程流程图与设备工装开发等其他开发活动的关系、过程流程图的格式、过程流程图的职责、制造/检验/移动/贮存/返工等在过程流程图中的体现方式。

PFMEA：与特殊特性的关系、与控制计划的关系、与作业指导书的关系、与SPC/MSA应用的关系、动态管理、编制的时机、与设备工装开发的关系、PFMEA的评审。

控制计划：不同整车厂对控制计划的不同要求、TS16949对控制计划的要求、控制计划的作用、控制计划与PFMEA和WI的关系、控制计划的编制与技术岗位设置的关系、控制计划的表格要求、控制计划内容的详细解读、控制计划与临时措施的关系、控制计划与PPAP的关系、控制计划与现场审核的关系、控制计划的动态管理、控制计划的深度、QC工程表、监控计划、检验计划……

作业指导书：作业指导书的型式、TS16949对作业指导书的要求、作业指导书与标准作业、作业指导书的常见内容、作业指导书的编制

设备工装开发：工装的类型、易损工装、常见的设备工装开发流程、设备工装开发与CMK/CPK/PPK的关系、设备工装开发与培训的关系、设备工装开发与计划批准、设计冻结、方案冻结、变更冻结、试生产等节点的关系，设备工装开发与OTS的关系、设别工装技术条件的确定。

生产组织设计（物流、HR、产能与平面、ERP系统）：精益生产与APQP、生产准备与APQP、NPI与APQP、ERP系统与APQP、生产组织设计的常用工具方法，生产组织设计的职责。

★　 产品和过程的确认

APQP的输出：有效的生产运行、MSA与SPC、生产确认(ES-Eng. Spec.)试验、生产能力评估、包装评估、生产控制计划、生产件批准、质量策划认定、管理层支持

制造验证之条件验证：4M1E的验证方法、验证的证据提供、验证的时机

制造验证之结果验证：质量验证的内容与方法、过程能力/CPK/PPK的理解、不同协会对过程能力的不同解读、产能验证的方法、质量验证与产量验证的试生产产品数量要求

与PPAP的关系

★　 反馈评估和纠正行动

APQP的输出：

变差减少

客户满意度提高

改进发货支持和服务

有效采用经验教训和最佳实践

OMNEX：

爬坡

早期生产控制

项目管理向职能管理的交接

★　 PPAP 4th

PPAP在APQP中的位置

PPAP与VDA2等的关系

PPAP与供应商量产状态批准的关系

PPAP适用范围

提交要求的说明

提交要求：设计记录、更改、工程批准

提交要求：DFMEA、过程流程图、PFMEA、控制计划

提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、试验室资格

提交要求：初始过程能力

提交要求：散装材料

提交要求：样件、外观报告、PSW

提交的等级

零件提交批准状态

记录的保存

PPAP评估练习与疑问解答

日程

第1天

　APQP 概述

什么是APQP

APQP的范围

PDCA与APQP原则

产品开发的组织结构

梯形理论

V模型

结构化方法

时间定义与任务定义

项目的结束与批量生产的关系

产品开发阶段的建立

产品开发的内容

报价与APQP的关系

　计划与定义阶段

APQP的输入

APQP的一阶段输出：目标、BOM、过程流程图、特殊特性、产品保证计划、管理者支持

　计划与定义阶段

APQP的输出阶段

产品方案的建立

制造方案的建立

采购方案的建立

资源保障

重要性保障

项目风险管理

练习：BOM、过程流程图、风险识别与计划

　产品设计与开发阶段

项目质量管理与质量计划

项目进度管理

项目成本管理

APQP的输出清单

设计输出的完整性：图样、规范、更改

设计责任与DFMEA

练习：DFMEA评估

第2天

　产品设计与开发阶段

练习：DVP&R、设备开发流程、供应商开发流程

供应商开发

　过程设计与开发阶段

制造技术之：过程流程图

制造技术之：PFMEA

练习：过程流程图与PFMEA评审

　过程设计与开发阶段

制造技术之控制计划

练习：控制计划评估

第3天

　过程设计与开发阶段

制造技术之：作业指导书

设备工装开发

生产组织设计

　产品和过程确认

APQP输出

制造设计验证之条件验证

制造设计验证之结果验证

　反馈评估和纠正行动

APQP输出：变差减少、客户满意度提高、改进发货支持和服务、有效采用经验教训和最佳实践

OMNEX：爬坡、早期生产控制、项目管理向职能管理的交接

　PPAP（第四版）

PPAP在APQP中的位置

PPAP与VDA2等的关系

PPAP与供应商量产状态批准的关系

PPAP适用范围

提交要求的说明

提交要求：设计记录、更改、工程批准

提交要求：DFMEA、过程流程图、PFMEA、控制计划

提交要求：MSA、尺寸、材料、性能、试验室资格

提交要求：初始过程能力

提交要求：散装材料

提交要求：样件、外观报告、PSW

　PPAP (第四版)

提交等级

零件提交批准状态

记录的保存

　练习与答疑

PPAP评估练习与疑问解答

本课程将讨论以下问题：

1、APQP的"先期"策划的含义是什么？

2、APQP采用那种管理模式？项目管理、矩阵管理、职能管理？

3、"梯形理论"的含义

4、APQP必须是五个阶段吗？谁来决定阶段的划分？

5、APQP为什么要划分成五个阶段？

6、APQP的起点怎么定义？

7、APQP的终点怎么定义？

8、APQP与供应商开发的关系是什么？

9、APQP与人力资源开发有关系吗？

10、APQP与工厂厂房建设有关系吗？

11、APQP的输入有哪些？谁确定输入？

12、"初始材料清单"与BOM的关系？

13、BOM的作用？

14、"产品保证计划"应该包含哪些内容？

15、"报价""询价"与APQP什么关系？

16、"制造可行性分析"在APQP的那个阶段进行？怎么分析？

17、"原型样件"的制造需要使用正式工装吗？

18、"原型样件"的作用是什么？

19、设备工装开发室APQP那个阶段的工作？

20、量检具开发是APQP那个阶段的工作？

21、供应商开发的工作于APQP各阶段的关系？

22、PPAP在什么时候进行？

23、对供应商的产品认可体系除了PPAP还有那些工作？

24、公司内部制造的零部件的认可包含哪些活动？

25、SPC、MSA在APQP中的那个阶段进行？

26、试生产应该进行几次？生产多少？

27、生产能力的验证属于APQP的范畴吗？

28、OTS、SOP的内在含义与条件？

29、初期流动、早期生产的含义？

30、产品更改需要进行APQP吗？