TPM全员生产保全培训课程课程特色与背景

  课程背景：

  决胜在市场，制约在现场！在现场我们投入的是4M1E（人员、设备、物料、方法、环境），最终要实现企业的PQCDSM（利润、品质、成本、交期、安全、士气）六项关键指标，然而现场设备，存在以下种种问题：

  1.设备强制劣化和自然劣化层出不穷，处于严重的非受控状态

  2.设备故障频发不断，生产效率和QCD由于设备不稳定而被制约

  3.现场管理混乱，设备脏污，漏油，松动，偏心，异音，过热

  4.我是操作员，你是维修员，井水不犯河水

  5.维护人员即使不停的加班加点，依旧被称为救火队员

  6.维修费用居高不下，维护技能欠缺，头疼医头，脚痛医脚 …

  7.培而不训，缺乏实战其基础，后遗症不断

  8.费用压缩，囊中羞涩；涉外咨询，虽效果明显，但费用居高难下

  本次课程通过专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等授课方式，以应用为出发点，遵循实战为特色。兼顾TPM设备管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华！

  培训目标：

  丰富研讨让你熟悉TPM全员生产保全的相关基础知识

  TPM设备管理与企业健康降本的关系

  TIG活动推进法助你熟练应用设备初期清扫

  TIG活动推进法助你熟练应用设备源头根治

  TIG活动推进法助你熟练应用临时基准构建

  海量案例及演练让你熟练掌握计划保全推进六大步骤

  灵变多样教学法使你掌握TPM构建的三大核心工具。

课程大纲

第一天 TPM概论及自主保全

第一部分 全员生产保全概述

设备管理研讨题与问题剖析

2.设备管理模式的发展历程

3.全员生产维护的定义

4. 为什么要TPM

5.TPM管理的一二三四五六

一大追求

两大基石

三大思想

四个全面

五大支柱

6. 何谓自主维护

7. 为什么要强调自主维护

对个人CASE1 招工案例

对个人CASE2 深圳三星案例

对个人CASE3 重庆雅马哈风波

企业话题一：企业为什么要自主维护？

企业话题二：自主维护是如何产生？

企业话题三：自主维护与生产时间的关系

8.自主维护是传统三级保养制的细化

9.自主维护的基本内容

10.如何正确理解员工自主维护？

11.私家车论述概念

12. TPM设备管理与企业健康降本的关系

第二部分 设备初期清扫管理实战

初期清扫的目的

初期清扫活动的重要意义

初期清扫的活动步骤

0 Step 组建清扫管理敢死队

管理的原则

管理的职责

角色辨识

1 Step 员工安全训练

为什么要进行安全训练

安全训练的要点有哪些

案例：磨板机清扫安全注意事项

设备清扫安全注意事项说明表应用

清扫点检前安全点检表（停机清扫）

清扫点检前安全点检表（生产中清扫）

2 Step 标准化工具套件应用训练

设备深度清扫常规工具套件

准备好清扫设备的用具、用品

3 Step 设备清扫分工表

4 Step 现场实战

实战过程中应注意的事项

设备深度清扫活动纪实

视频案例：某汽车厂开展清扫活动实景

擦前后效果比较

5 Step 活动记录

活动记录表的应用说明

6 Step 活动反省小结会议

经验总结分享

5S的清扫与TPM自主维护的清扫有何区别？

第三部分 设备复原/治理实战训练

0 Step 源头治理基本概念普及

污染源

源头的出处

清扫困难源

源头的出处

浪费源

源头的出处

缺陷源

源头的出处

安全隐患源

故障源

源头的出处

6H范例 – 流水线设备

1 Step 源头治理指引卡制作

2 Step 现场查找实战

源头风暴清单(案例）

3 Step 绘制源头MAP图

设备素描（立体型）

案例：相机下的污染源MAP图

源头MAP的评比

源头MAP与技能管理的关联

4 Step 源头排序矩阵图

源头排序的意义

如何进行源头排序

5 Step WHY-WHY分析

何谓WHY-WHY分析

WHY分析的应用要点

6 Step 发生源困难源对策表

案例：清扫工具的配发及鼓励开发

7 Step 反省与制定下期行动计划

第四部分 临时基准构建实战

1 Step 八定概念研讨

设定检查的部位——流程、设备、总成、系统

定项：设定检查的项目和检查内容

定法：确定检查的方法

定标：确定判断正常与否的标准

定期：设定检查的间隔时间

定人：确定的点检责任人

不同行业的点检人员组合

宝钢的三位一体点检制

定表：确定表单格式和记录要求（基准书和点检运行表）

某企业点检案例分享

定流程：确定点检与维修的接口和工作流程

某钢铁企业三闭环维保体系信息传递流程

成闭环解说

2 Step 分解设备部位认知

主传动

机械压下装置

压下平衡

出入口导板

机架辊

弯辊块

阶梯垫

牌坊

精除鳞

冷却装置

干油润滑装置

3 Step 设备拍照结构拆分/类MAP

拍照的注意事项（角度把握）

谁来拍照

4 Step 临时基准做成

5 Step 点检路线做成

好的案例分享

不好的案例分享

锅炉点检路线图

6 Step 准基准书制定方法再教育完善

简图总结临时基准构建点检

小组讨论：企业控诉—为何无法遵守基准

柳草老师谈看法

制作基准在员工层面的思考

视频案例：不做自主维护的结果你知道？

视频案例：保养的怎么样？需要有人来跟进

第二天 计划保全及三大法宝

第五部分 计划保全构建实战

为什么要计划保全？

计划保全与自主保全意义有话说

第1步骤：设备评估和现状掌握

设备台帐作成、整备

设备评价基准作成、实施

PM设备选定

现状把握

保养目标设定

案例：500强企业设备保全通达及记录书

案例：设备等级评价基准书

设备等级评价表编制

案例：故障改善实例报告（慢性/难故障）

设备进行四维矩阵练习

第2步骤：劣化恢复和弱点改善

劣化复原和基本条件整备

强制劣化环境的排除改善

大故障再发防止、类似防止对策

弱点改善、寿命延长个别改善

将预测的问题予以显在化   

劣化曲线

浴缸曲线

潜在缺陷/劣化的定义

案例：故障解析分析表例

案例：向故障对策接近的考虑方法

案例：某企业设备劣化分

案例：重大停机故障报告书

案例：故障管理工具—记录分析

第3步骤：创造信息管理体制

构建故障资料管理系统

设备保养管理系统

构建设备预算管理系统

工程特性类预算累计表

预定工程施工及资材使用预定表

工程优点顺位表

设备寿命预测表

推测停止损失对预算相关图

备品管理系统

卓越备件室打造探讨

保养计划编制需要思考哪些因素

第4步骤：创造定期保全体制

定期保全管理流程

保全计划的建立方法

拟订定期保全计划时，应注意事项

案例：500强设备定期检修计划书

定期保养报告书需要注意哪些环节

第5步骤：创造预知保全体制

预知保全（CBM）

案例：预知保养应用技术与说明

油液分析

振动分析

红外分析

工业窥镜

磁通分析

超声波分析

案例：可视化在状态监测中的应用

案例：静止机械的诊断技术

案例：运转中和定修中的设备诊断

视频案例分享：状态监测

第6步骤：计划保全体系的评估

计划保养体制的评价

提升信赖性的评价

提升保养性的评价

成本低减的评价

案例：设备评价指标一览表

案例：保全技能评价

案例：润滑管理

现有体制下有效推进计划保全

保全推进过程中障碍与对策

自主保全与计划保全之效能发挥最大化

第六部分 TPM三大法宝应用

1 小集团活动  Team Activity

小集团活动的定义

为何进行小集团活动

小集团运营

讨论会的实施

开会时进行的要领

小集团活动流程

举行小集团会议的方法

小集团会议的优点

小组会议中领导者的10项重点

TPM讨论会记录表记录要点

2 单点课 One Point Lesson

何谓单点课

单点课的分类

一点课程编写误区

①把岗位培训等同于OPL活动

②OPL门槛很高

③注重编写，忽略培训

④没有配套的激励机制

企业相关案例分享

OPL其他创新管理介绍

3 活动看板 Activities Board

活动看板的作用

自主维护活动看板的内容

实施计划

活动实绩、问题点、发掘不良状况的对策

管理指标

改善内容

明确各阶段特殊活动内容

I-TPM /TPM活动看板

××圈（组）TPM活动板

第七部分 TPM推进答疑

课程主讲

  柳草老师：

  教育及资格认证：

  设备管理高级讲师

  来自世界500强企业的精益改善与TPM设备管理专家

  福建省企培师协会 常务理事

  讲师经历及专长：

  柳老师曾任日本松下电器设备部经理、美资博能特公司持续改善部经理，从事生产及设备管理多年，并一直从事TPM持续改善推广工作，曾赴日本系统接受过TPM培训。

  5年以上辅导工厂推行5S、TPM改善与培养人员的经验，辅导过近30家企业60多个项目，涵盖5S、效率改善、TPM、质量改善等方面。

  柳老师擅长的课程有：车间干部七大管理系统、5S与目视化、TPM、TPM-OPL（单点课程）、OEE、班组现场改善等课程。

课程对象

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

备  注

课程费用：4580元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。