制造现场《六项改善》强力提升课程特色与背景

  制造现场深感头痛和迫切需要解决的问题：

  1、现场管理不畅，效率低下、成本难以管控

  2、质量问题经常发生，导致返工、返修、报废浪费

  3、类似问题重复发生，没有改善意愿与动力

  4、无法准时交货，每天为货期疲于忙命

  5、客户因质量、货期经常投诉、高层领导甚为苦恼

  6、部门之间、同事之间难以协作，推诿扯皮成为习惯

  7、管理意识淡薄、欠缺自我革新能力，无法跟上企业发展步伐

  8、管理方法简单粗放，下属培训与激励不到位

  【课程特色】

  1、教练式＋体验式+咨询式

  2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量生产现场图片与视频展示。

  【课程收益】

  1、充分认识到当今工厂管理面临的压力与挑战

  2、掌握前沿的制造管理理念与管理方式、方法

  3、提升识别问题与解决问题的能力与方法

  4、掌握提高效率与提升品质的手段与方法

  5、精准把控制造现场的各种成本与浪费

  6、了解和掌握现场改善的主要工具与方法

  7、学会运用生产过程控制的各种技能

  8、提升自我领导能力，更好的引导和激励团队

课程大纲

开篇、决战在市场，决胜在现场

1、当今工厂管理面临的压力与挑战

2、现场改善是提高效率、降低成本的关键

赚一块钱看别人的脸色，省一块钱看自己的角色

3、现场管理的地位、职责与使命

4、现场主管面对工作应有的大八意识

5、日常管理容易陷入的六大误区

案例分析、研讨与分享

现场改善之一:从“习以为常”到“改善无止境”的转变

1、 “惰性思维”与“惯性思维”所导致的恶果

2、 为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

“温水煮青蛙”的警示？

3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在

视频播放，你看到什么问题吗？

4、现场主管解决问题的思路、方法与工具

“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。

5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用

7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决

研讨与分享：

1、重复发生问题根源探寻，原因与责任？

2、如何面对“灰色地带”的工作？

3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合？

4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。

5、“改善提案制度”为何后面难以推动且效果越来越差？

案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享

现场改善之二：如何强化与提升生产过程控制管理

1、如何准确把握和识别工作中的重点

2、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排

如何确保生产计划的相对合理性与准确性

3、如何灵活应对，以适应多种少量的生产

多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化

4、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度

“事后管理”如何转变成“先知先觉”

5、如何确保生产物料的准时配备

停工待料原因分析与破解思路

6、如何确保车间和生产线作业顺畅

导致产线受阻的六种原因与解决对策

7、如何对作业人员进行合理的安排

8、如何有效运用生产过程的管制工具

智能制造条件下，有那些管制工具适合你

9、如何及时有效处理生产异常与信息反馈

沟通平台、处理机制如何建立与高效运用

10、如何对事前、事中、事后实施有效控制

案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享

现场改善之三：有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本

大量生产现场改善图片和视频展示

1、平面布置调一调

2、工艺流程查一查

3、作业方法改一改

某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%

4、流水线上算一算

某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.

5、动作要素减一减

6、人机效率提一提

某五金制品企业通过设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。

7、瓶颈制约需改善

8、产线切换更快捷

某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至30分钟。

9、自动运用多采用

图片和视频观看，先进制造技术展示

10、可视管理提效率

案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示

现场改善之四：如何进行现场成本控制与改善

1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础

2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算

微利时代，10%的成本降低等于利润提升了一倍

3、现场主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成

4、如何识别可控与不可控成本

5、如何优化产线作业，减少作业人员，从而降低人工成本

某企业生产线经过优化，每条线从四十人精减至22人，单位产量不变

6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE

某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88%

7、材料损耗浪费控制四方法

8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费

某企业产线直通率从86%提高至98%

9、如何识别和减少生产系统的八大浪费

10、现场主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工

列举多家企业成功案例分享与研讨

现场改善之五：如何实施现场品质改善与提升

1、 质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础

2、 生产过程中品质如何实施全方位控制

某家电企业生产过程品质控制全程展示

3、 来料品质不良如何处理与应对

4、 生产过程质控点如何设置？

5、 材料、设备、工艺、质量等异常

6、 异常发生点如何进行精准把控？

某企业品质异常点有效控制案例分享

7、 “三自一控”如何落实到每一位员工

如何令每位生产员工都变成为合格的品质检验员

8、 自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制

9、出现品质异常时如何及时有效处理

10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理

11、“品质异常会议”如何开展才更为有效

某企业“品质异常会议”实例分享

12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质

如何理解品质是管理氛围流通的结果

13、如何正确看待品质与成本之间的关系

14、如何做到高品质、低成本

15、现代品质管理手法与工具运用

16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中

优秀企业“全面质量管理”成功案例分享

现场改善之六：提升自我领导能力，激发下属士气，创造好业绩。

一、自身领导能力塑造

1、如何发挥职位影响力和个人影响力

2、管理者的性格与领导力

3、四种不同的领导风格和八种不同的领导行为

4、如何正确和熟练运用情境领导力

案例研讨：领导风格和角色转换

5、认识自己（IQ、EQ与AQ），了解自身局限，突破自我。

二、如何正确看待你的下属-----员工状态诊断

1、新一代员工的人格特质与职业价值观，心理和行为特点

2、衡量员工状态的两把尺子——员工状态诊断

案例研讨与分析：

1）员工为什么会频繁跳槽，原因是什么？

2）下属频繁跳槽同你的管理有没有关系？

三、造产品前先造人------如何对下属实施有效的培养与辅导

案例分析与研讨：

1）我已经教过他了，还要出错，责任在他，我也没办法？

2）与其责怪下属太笨，不如反思为啥教不好

3）做教练而不做警察，好的管理者就是一位好老师。

1、培养部下的途径与应有的态度

2、纠正部下不良行为三个关键步骤

3、如何化解下属在工作和生活中的烦恼与困惑

4、提升下属能力与业绩改善辅导技巧

模拟演练:绩效面谈

换位思考，下属眼中的上司应该是怎样的？

四、如何对下属进行及时有效的激励

1、如何才能真实了解下属的想法？

2、让员工主动认知问题的策略与技巧

3、激发下属潜力的六种主要方法

4、“马太效应”在管理中运用与发挥

模拟演练:当下属工作绩效只有60分时，你如何处理？

案例分析与研讨：给多少钱，干多少事，还是干多少事，给多少钱？与其抱怨薪水少，

不如检讨岗位价值低。

课程主讲

  陈景华老师：

  精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十多年在世界500强企业和咨询行业高层管理经验。

  陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

  陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在任职企业大力推行精益生产、IE现场改善、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十年的实践、探索与研究，在精益制造、现场改善、品质管控和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。   

  陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家, 是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和项目咨询师。

  2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了1000多场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。

课程对象

制造企业高管，生产/品质/工程/计划/物流等部门总监、经理，一线现场管理人员、和与此相关联的人仕。

备  注

课程费用：4200元/2天/人（含学费、讲义、午餐）