安全管理-安全零事故-精益KYT理念到实践训练课程特色与背景

【课程背景】

KYT（危险预知训练）起源于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，1973年经日本中央劳动灾害防止协会推广，形成技术方法，在NISSAN、TOYOTA等众多日本关联企业获得了广泛运用，被誉为“O灾害”的支柱。日本财团法人铁道综合研究所在1994年进行的指认呼唤效果检定实验研究结果证实，『实施指认呼唤』同『什么也不做』比较，作业错误的发生率降低至约6分之1以下。

2018年日本轴承NSK中国的十二家工厂，全面推安全危险预知训练，有效的控制了安全工伤灾害的发生。工作安全的理念是：有事故必有原因，消除一切安全隐患。安全危险预知训练可以帮助企业快速识别运营过程中的各类风险，并及时采取有效的控制措施，从而避免一些重大安全事故或职业伤害事故的发生，提升企业安全管理方面的绩效。

【课程价值】

本课程内容以实战应用为特色，理念革新与实战技能训练并重、并结合日产训TWI实训精华与国内外标杆企业实际案例分析，聚焦企业应用落地为己任，通过课程的学习与课堂演练，学员——

•清晰没有工作安全，何谈工业4.0、何谈卓越运营

•掌握KYT四阶段核心要点，并能在安全会议中熟练应用四阶段

•掌握KY管理，并掌握开展危险惊吓提案管理的手法技巧，为落地奠定基础

•掌握危险预知九大要点工具，并清晰在企业推进落地的套路

•将取得安全危险预知常用的工具、表单以及相关的推进思路

•学会安全危险预知在企业的推进过程中的诊断组织、诊断评估、及改进管理

•安全危险预知在企业推进的30天、60天、180天行动计划

【课程特色】

1、[实效]基于企业价值管理角度，带着安全问题来，带着实施方案走；

2、[落地]既要紧紧围绕当前国家政府主推的企业风险分级管控与隐患排查治理双体系建设，又要结合企业管理实际输出工具、方法、套路到企业真正地落地执行；

3、[实战]学我所用的，用我学的！学习内容情景化、知识案例化，课堂练习验证安全工具的运用；

4、[工具]以解决为目的，以输出为落脚。每一单元都将会结合实际输出相应成果，始终把握解决安全管理实际问题这一主线。

【课程收益】

领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。

系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。

员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。

竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。

文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。

稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

课程大纲

第一天

第一部分 精益TPM设备管理

第一单元 精益安全的重要性不容忽视

第1节 精益安全的重要性

为什么要安全

员工安全意识薄弱的五种表现

你真把“安全”当“第一”了吗？

研讨：不就是一个小隐患吗？

如此小细节，可以避免一场未知的事故

大祸源自小错

视频：停下来想一想，就五秒

[Stop 5秒]风险评估

第2节 精益KYT管理基础

什么是KYT活动?

特点○目的○场合

KYT现场应用4步法？

把握现状

探求本质

制定对策

设定目标

第二单元 企业精益KYT应用四步法

第1节 精益KYT工具应用

0R 轻松导入（营造训练氛围）

『导入』KYT初始氛围营造要领

健康处置时的注意点

1R 掌握现场状况

『人的确认』& 『物的确认』

“危险”的理解方法与表达方法

案例练习

可能潜在的危险？

『1R』把握现状的顺序要领

具体表达“危险因素”

肯定表达“危险因素”

2R 确定最危险的项目

最危险的项目是？

『2R』追求本质的顺序要领

3R 建立对策

如果是你怎么办？

『3R』树立对策的顺序・要领

4R 设定目标

我们要这样做？

『4R』设定目标的顺序要领

『确认』总结KYT

『确认』总结KYT的顺序・要领

KYT为什么要喊出来

第二天

第三单元  KYT现场实战系统训练

学习检验、演练

模拟实战练习

讨论前的准备工作

发表・评论

KYT活动表格应用讲解

KYT MODEL 输出

第四单元 如何有效的在企业推进KYT

第1节 推进三阶段

第一阶段：KYT试点期

第二阶段：KYT展开期

第三阶段：自主管理期

第2节 危险预知训练九大展开要点

标准化作业

虚惊事件挖掘

作业前KY实施

事故信息快速快递

班前安全会的实施

手指口述的实施

KY能力级别提升分析

定期安全巡视的实施

班组安全漫画活动

第3节 KYT推行管理者需注意的四大问题

必须坚持实施才有效果

一定要结合改善才能避免流于形式

一定要树立好标杆班组才能有推动力

管理者要有强烈的责任感，保证员工的安全

行动计划编制

课程主讲

柳老师

高级顾问、TPM专家顾问

•精益生产实战型专家/高级讲师

•中国工业技术培训中心 高级讲师

•中国设备管理评价中心 委员/专家

•工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员

•系统的接受过日本与美国专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生 产效率专家交换现场改善经验

【工作经历】

3.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。

•该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理

•同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。

4.[美国Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现美国Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。

•该企业从事光学产品的研发、生产。

•期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。

5.[美国博能特（Blount）]曾服务于世界500强企业美国博能特（Blount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。

•同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受美国BOUNT总部精益管理技术专家Bill（日本著名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。

•在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。

•推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。

•参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。

•成功推进多个改善案例，如保证设备稼动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

课程对象

企业各部门基层管理者、见习管理者、安全主管、安全专员车间经理、车间主管、车间科长、系长、线长、拉长以及储备干部、熟悉现场管理、以及基本的产品生产过程知识，生产现场班组长等管理者等

备注

课程费用：4380元/人