DFMA-面向可制造性可装配性的设计与工艺协同（新...课程特色与背景

∵〖课程背景〗

可制造性可装配性设计（DFMA）是企业越来越关注的方向，众多企业提出了如下的问题：

1、如何在新产品项目（NPI）前期阶段，由设计与工程部门的共同努力，充分考虑后续制造工艺的难度与风险，在早期阶段就识别出制造障碍和问题，并且提前快速解决。

2、把产品前期开发和工艺优化相结合，形成一条顺畅的通路，避免遗留问题到批量生产和交付阶段。

3、为了达成上述两项目标，需要一系列有效的技术方法作为支持。

4、如果设计阶段已经结束，已经转入量产，通过工艺本身的优化去解决因设计不成熟而带来的制造问题。

5、在工程部门接手产品设计时，如何有效的评估设计，发现潜在问题和不易制造的部分，及时与设计部门沟通，改善相关设计。

本课程是面向上述问题的解决的，这不是一个理念宣传的课程，而是系统化的技术方法课程，展开了DFMA所需要的技术、方法、分析工具，形成一套可以落地和执行的系统化的技术路径，对企业的新产品全过程构成技术支持（例如初始阶段、产品早期策划阶段、设计评审阶段、制造工艺交接阶段、样件阶段等）。

本课程面向综合电气型产品部件（包含结构件和电气部件）

课程主要包含以下的内容：

1、DFMA作为一套技术路径，它和新产品导入的关联性与同步性

2、DFMA按流程展开步骤

3、产品和工艺系统分析组合方法

4、关键参数展开（这是形成设计与工艺相连接的最重要的一套方法）

5、稳健性（变异）分析方法

6、产品与过程变异分析与预防

7、装配结构合理性分析方法

8、前期少样本情况下快速问题分析与解决

9、面向局部可装配性的结构分析与规范

10、工艺与制造可行性分析与评价

∵〖课程特点〗

1、本课程采用开放式的模块架构，内容并不限于大纲中的线索，还有分支技术模块，在合适相应的时间组合进来，这些模块都是可以针对公司实际产品的设计方法或工具，需要学员现场演练，这样整个课程除了主要的内容外，还形成了一个设计方法工具箱。

2、本课程全程采用了老师在跨国公司成功项目经验和研究成果，内容是一个完整的作业顺序，构成一个中后期项目实际操作, 可以复制到不同的产品中,所有案例均为实际案例，而且案例非常丰富。

3、课程进行过程中，学员可以提出自己实际工作中的产品实例，以实践课程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量课程时间

4、课程开展方式包含了全程的项目思路，学员要跟随课程的进度完成产品优化任务。

5、课程中包含有多套独家提供组合方法,不是其他类似内容的翻版，耳目一新，高效实用，气氛愉快.

6、两天时间里以电子产品和制程为主导，不包含复杂理论与数学知识，技术方法直接，上手即用，也没有多余理念介绍。

7、课程内容新颖,技术工具、案例和实战练习众多,多处需要学员能打破常规思维和以往培训经历, 案例都是老师以往实际工作中和咨询活动中的实际案例，涉及的行业产品均为大家熟知的热门产品，课堂氛围决不枯燥。

课程大纲

时间两天，为保证课程效果，每天7-7.5小时培训加实战演练时间

第一部分前言 课程概述及技术导图

1、DFMA的系统发展与构成

2、DFMA的目的与产品领域应用发展

3、DFMA的基本定义与范围

4、DFMA沿APQP展开的技术导图

5、DFMA对APQP流程的支持关系

6、电子电气部分的DFMA与结构部分的差异

7、企业的心声—DFMA具体可以采用的几种技术路径（形成规范做法）

8、企业现实需求—工艺部门在新品项目中与设计方协同工作

9、工艺部门对DFA和DFM的评估工作

除了DFMA的应用介绍之外，从工作角度为后续内容提供一个线索和指引

第二部分（首要重点） DFA的产品分析方法

1、综合电气部件与其他行业产品的DFMA差别

2、结构层次化合理分解

3、整机与局部（部件）结构的多种情况

4、装配特征与制约

5、单元部件回归整体装配考量

6、规范结构与“非规范”设计之间的矛盾

7、电子电气部分与结构装配的协同考量

8、整机作为电子结构装配的不同思维和要点

9、DFM与DFA的关系及反向影响

10潜在的制约性装配环节

(例如自攻丝，线路，加胶)

11、建立针对具体机型的DFA评估项

本部分内容直达产品，包含多种实例内容和现场分析，

需要使用公司实际产品开展实战演练

因随机型不同，包含的内部单元有差异，具体机型的DFA需差别建立，所以课堂上学员需要学习“动态”建立DFA评估表

第三部分 DFMA工艺策划及原则

1、DFA结构装配性原则

2、DFA与DFM在装配结构中的协同

3、十八项优化原则

4、分部件领域的装配性原则

5、装配结构合理性分析与评估工具

6、装配结构优化方法---与设计部门结合

7、装配动作单元分析

8、自动化装配过程策划

9、装配工艺对装配设计评估指标规范

这部分是对产品进行DFMA评估的规范性依据，对于非标分部件，需要自行建立内部规范

第四部分 （首要重点） 产品内在系统分析技术及方法（DFA与DFM的桥梁）

1、DFMA系统化先期策划

2、产品系统分析路径

3、功能架构到结构分析（加工或装配冲突识别）

4、单元型产品的界面—媒体分析法（装配结构分解并特征化）

5、单一零件的多界面分析法

6、装配合理性模型搭建

7、产品关键参数展开（关键特性、综合特性）

8、建立产品特性与工艺过程特性的初步关联

9、DFMA先期策划模板

研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析

实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练

第五部分（重点) 装配结构与装配过程的参数量化

1、装配工艺过程的量化模型

2、装配过程的量化难点与解决

3、摩托罗拉DFMA六步法

4、尺寸链构成与潜在公差分解

5、综合性能与结构设计、装配质量三者之间的制约关系

6、综合性能相关的装配点的多种情况

这部分是APQP要求中对DFM潜在要求项

第六部分（重点） DFMA与产品风险防范的关联性

1、产品生命期技术风险的生成路径

2、技术质量风险的方向与类别

3、技术风险控制与制造风险控制的连接

4、产品、过程、来料变异对装配的影响

5、产品与过程变异预测与分析方法

6、产品、过程、来料变异对装配的影响

7、DFMA对产品和过程稳健性的要求

8、产品与过程稳健性的原则

9、变异风险的量化模型（P-图与表格型工具）

10、变异分析的灵活运用（例如样本分析、早期问题测试与发现）

这部分是以上一章节为基础的，目的是在设计前期通过直接针对产品特性的分析预测后续制造、使用过程中发生变异的方向并采取措施，变异既影响到产品质量又影响到总装配

这部分是潜在针对新版VDA对DFM的要求的

第七部分 设计与工艺衔接的DFM工作：共同关注点DFM评估

1、DFM交接与评估

2、DFM检查表的构成

3、工艺设备与设计联合评估

4、不同加工工艺DFM评估案例

5、不同加工工艺DFM所使用的方法

6、针对实际产品进行DFM评估实战

7、电子部分DFM评估的特殊性和工作内容

本部分以实际案例资料为主，可能包含，塑胶、五金、PCBA、SMT等不同技术内容

第八部分（重点）工艺协同优化

1、“可制造性差”的情况技术分析

2、潜在公差要求

3、综合特性与加工特性关系

4、工艺协同优化的定义

5、如果设计已经移交，不能改动，工艺部门单独的补偿优化

6、底层防错

7、辅助工艺补偿手段

8、工艺优化创新思维---制造障碍与矛盾的突破

工艺部门与设计的接轨或补充优化

第九部分 DFMA可制造性分析报告

1、DFMA与新产品项目的伴随输出

2、可制造性分析的对象

3、几种典型的加工对象工艺全程分析

4、制造工艺可行性分析的维度及内容

5、工艺可行性分析的内容

6、制造工艺可行性检查表的内部转化

7、前期制造可行性分析六个步骤与作业指引

8、工艺水平与过程能力预先评估

第九部分不是课程的核心内容，它是新品项目的一项输出，是由APQP小组负责人跟进并整合的一个动态输出，它与DFMA直接相关，是DFMA开展的过程记录，因此作为课程的一个参考性内容。

课程总结与研讨

1、互动答疑

2、课后实践建议

课程主讲

丁远老师

◆优秀实战型讲师，中国质量协会高级会员

◆质量与可靠性设计资深专家

◆产品开发技术创新专家 

◆北京信息工程学院质量与可靠性研究生客座导师

◆深圳质量协会特聘企业评估专家

◆西门子管理学院特聘供应链讲师　　

培训研究领域：

飞利浦工作期间数次赴美国/欧洲工厂接受供应链管理培训与实践。 

专注于供应链管理、供应链质量、供应链风险控制、综合供应能力提升、电子化采购、领域研究

    企业经验：

    广州正星机器有限公司质量部/工程部经理；美国OPW（石油和汽车设备）客户技术支持部经理；东莞长安康联国际电子有限公司总经理特助/营运经理；捷普电子（PCB五百强）香港有限公司QA高级经理；飞利浦PSS亚太区供应链质量经理/汽车产品项目经理

    学术成就：液压、热能工程方面的发明专利曾获国家金奖

    详细说明：16 年汽车/电子行业工作经验，先后在不同行业的大型国有企业和外资企业担任过研发工程/项目/质量/供应链管理等方面的中高级管理职位，在企业管理和技术方面均有很深入的研究，在液压，热能工程方面的发明专利曾获国家奖项，年轻时就代表所在的集团公司投标开发国家级重点项目—中石化加油站设施国产化和燃油税收网络化,其后转入著名跨国公司技术管理职能,在综合运用统计分析，风险分析、6sigma设计手法,可靠性工程来达到产品和零部件高要求方面有多年独到的研究，开发有独特实用的产品系统分析/系统开发知识体系，尤其注重制造公司里的可操作性，出身于制造现场，服务于制造现场。从业领域包括汽车制造、石油设备及自动控制、汽车零部件、精密电子如LCD/PCBA、高端消费电子等，在跨国公司的新产品项目导入、6sigma管理、可靠性工程、供应链管理等方面有丰富的实践经验和成功案例。在就职飞利浦公司和捷普电子器件,曾在公司美国或欧洲工厂接受6sigma、精益生产与供应链管理训练并用于公司在国内外包工厂中的管控与改进项目，取得显著成果。

课程对象

工厂总经理、厂长、计划经理、主管及生产相关部门经理、主管、工程师。

备注

课程费用：4200元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）