精益工厂参观+专家专题培训

8月20-21日广州 10月15-16日广州

参加对象：企业总/副经理/厂长，生产、品质、工程、计划、物流、综合管

理等部门总监/经理/主管、和有志提升管理的人仕。

本课程非常适合企业老总带领公司全体管理人员一起参观与学习，是众多企业首选的经典学习课程。

标杆与实战型精益生产学习模式

日本汽车凭什么傲视行业与企业界，其精髓所在就是得益于“精益生产”模式的推行与实施，以丰田/本田为代表的汽车制造厂家从中获得了巨大的成功与利益。“精益生产”是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业效率、质量、降低成本的综合竞争力。丰田、本田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的生产管理模式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。

三、课程内容

引言（略讲）

1、厂房、材料、人工、运营成本持续上涨，企业如何生存与发展

2、制造企业如何升级提效，保持竞争优势，突破困局脱颖而出

警示：微利时代,赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

第一部分、“精益生产”究竟“精在那里”

1.传统生产模式与精益生产模式的区别与优势究竟在那里

2.来自日本汽车制造业的精益生产，适合我们这个行业的企业吗

3.丰田、本田精益制造系统模式的精髓是什么

案例——精益制造系统剖析

4.精益制造模式在中国企业的应用与效果展示

■精益制造在中国不同行业的应用案例分享

第二部分、识别与挽回流失的利润

[if !supportLists]1、 [endif]制造企业流失的利润究竟有多少

■视频展示观看

2、如何重新规划与优化价值流：设计流、物质流、信息流

3、识别增值与非增值（CVA & NVA）

真效率与假效率，个体效率与整体效率

4、制造现场常见的十二种种浪费

5、看不见的各种隐性浪费

6、如何利用价值流图、流程图、管制工具、图表来寻找浪费

■警示：10%的成本降低等于企业利润增长一倍

■案例分享与研讨分析：优秀企业如何通过效率提升、减少浪费、提升企业竟争力。

第三部分：精益样版工厂现场参观

参观广汽丰田或广汽本田汽车有限公司（其中选一家）

■看点:

◆平准化多品种汽车混流拉动式高柔性生产线；

◆全球领先的物流配送与供应链体系;

◆先进的SPS(单台供件)物流模式；

◆IE工程高水准的运用

◆精心设计的生产流程

◆三位一体的高品质管理体系；

◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用；

◆世界顶尖的目视化管理；

◆以人为本的工作环境;

◆良好的教育与技能训练;

第四部分：参观后感想分享、交流与疑惑解答

◆丰田、本田的混流拉动式生产是如何实现的

◆企业如何做到信息流与物流同步与畅通

◆老师与学员交流分享，疑难问题释疑破解

◆学以致用，结合企业实际，找出差距，提出改善方案。

◆结合实际，实战演练.

第五部分、精益生产的两大支柱（案例讲解/互动交流）

一、准时化生产（JIT）

1、拉动式/同步化/连续流/柔性化生产

1）推动系统与拉动系统比较

2）拉动系统的本质与精髓

3）拉动式生产的原则、方法

4）看板（Kanban）拉动生产的本质与生产指令

5）看板系统设计与看板数量

6）多种少量同步柔性化生产计划和物流控制

7）实施拉动与同步化生产的制约因素

2、工厂布局与流动单元设计

3、布局对效率和物流的影响

■电子、家电企业生产线布局实例展示与分析

■五金制品、机加工、塑胶制品企业生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业生产线布局实例展示与分析

■化工、食品生产企业生产线布局实例展示与分析

■服装制造企业生产线布局实例展示与分析

4、功能性布局与流程式布局利弊分析

5、流水线设置、柔性生产与U型布局

6、如何对产品加工流程与工序操作进行改造与优化

■上海某电声公司喇叭生产线流程改造实例

■某电子企业单元U型流水线改造设计

■某五金冲压企业如何对冲压生产线实施流水线改造

■案例剖析释疑：如何解决在实施拉动式同步化生产时存在的问题与障碍

7、 生产节拍时间

1）如何满足销售出货计划

2）如何均衡主生产计划和排程

3）生产数量与种类的均衡

4）车间之间、工段之间、上下工序之间如何做到产线均衡

5）实施均衡化方法与步骤

■案例剖析释疑：设备、布局、产线、多技能员工如何满足均衡化和生产节拍的要求？

二、自 动 化 生 产

1、高人工费用时代，企业如何向半自动、全自动、智能化转变

2、欧洲、美国、日本等国家发展之路带给我们的启示

3、中小企业如何根据自身条件选择和采用低成本自动设施

4、如何衡量投入与产出之间的比例关系

5、5G物联网条件下，人工智能在生产中的运用

6、智慧工厂、智慧生产、智慧物流未来在企业如何逐步布局

7、自动检测、报警、停机

8、Poka-Yoke及其基本原则

1、四大环节对产品品质不良的影响

2、如何从源头消除品质与事故隐患

3、制造过程中常见的失误

4、POKA–YOKE 的4种模式

5、防错技术与工具

9、TPM是精益生产之保证

1）TPM是精益生产之保证

2）设备效率评价指标

3）如何推行和实施TPM工作

4）提升设备利用率的方法

■大量案例、实例视频展示与分享

第六部分、实施精益生产的手段与方法

一、标准时间设置与生产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、薪酬的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

■中山一家实施计件制的企业，员工为什么在工作分配和工资方面意见都很大

4、预定动作标准时间（PTS）与预定动作测时法(MTO)

5、如何衡量生产线的平衡度与生产效率

6、点效率与整体效率

7、运用ECRS改善手法提升制程平衡率

■某玩具企业通过标准工时与优化平衡率使生产效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。

二、标准化作业（规范化、标准化、系统化）

   1、制造流程的规范化、标准化、系统化

2、作业标准化必须建立的七项机制

3、生产整备条件如何做到标准化（生产线、设备、工具、夹具、物料、人员）

4、报表、单据、信息传递与反馈如何规范化与标准化

■某家电上市企业生产运作规范化与标准化全程展示

三、快速换模、换线（转产），与生产线、设备效率评价

1、多种少量下SMED的产生

2、快速换线、换模的四个原则

3、快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4、换线、换模过程中的典型浪费分析

■某塑胶制品企业只用了六个月时间将换模时间从2小时降到20分钟

■某电子制品企业导入快速转产机制，半年时间将产品转型换线时间缩至3分钟

■某企业换模作业记录全程展示

5、如何运用TOC破解生产制程瓶颈

6、生产线作业效率、运转效率与综合效率

■某电饭煲企业22条生产线综合效率展示分析

7、设备综合效率（OEE）计算方法

8、生产停线异常分析与改善

9、工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

四、动作经济原则在精益生产中之应用

1、现场研究表明50%的动作是无效的

2、准确识别那些动作是无效的

■順德某電器企业通过IE改善员工操作方法，效率提升30%

■案例分析：生产现场各种常见动作浪费展示与分析          

3、ECRS在动作经济中的应用。

■案例：机器、流水线、模具、夹具等防错技术与方法展示与分析

第七部分精益生产推行案例分享

1、案例分享

■通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

■通过某家电企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

■通过某大型手机制造企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

■通过某港资印刷企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

■通过某大型服装企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

■通过某食品企业精益生产推行成功案例，分享精益改善过程与成果。

2、企业推行精益生产面临的问题与解决思路。

■疑难问题解答：

讲师简介：

陈景华老师

华南理工大学工学硕士、中山大学工商管理硕士 

     精益制造管理与企业管理资深实务专家，拥有二十八年在

世界500强企业和管理咨询行业高层管理经验。

陈老师曾在在大型港资上市企业蚬华电器集团、世界500

强美资家电企业惠而浦（Whirlpool），著名跨国通讯公司诺基亚等公司任职，曾担任生产经理、品质经理、PMC经理、PE/IE经理、制造总监、公司厂长、副总、总经理等职务。

陈老师曾多次委派到日本丰田/松下/三菱、韩国三星、美国硅谷、欧洲奔驰/西门子等企业考察学习和深造。在企业任职期间大力推行精益生产、IE现场改善、成本管控、全面质量管理的运用，获得了巨大的成功。经过二十八年的实践、探索与研究，在精益制造、品质与成本管控，和企业运营管理方面，积累了丰富的经验和具有独到的见解。    

陈老师现担任清华大学、北京大学、上海交大、厦门大学、中山大学、华南理工大学MBA、EMBA班特邀讲师(主讲精益制造与企业运营管理),广东省企业发展研究协会资深专家,是行业内认同度与赞誉度极高的精益制造与企业管理资深专家、高级授课讲师和精益项目资深顾问。

2002年至今陈老师为满足企业的实际需要，在全国各地成功举办了近2000场讲座，授课人数达到十几万多人次，曾接受过培训的企业一万多家，并为近1000家企业提供过企业内训和项目咨询服务. 陈老师实践经验丰富，讲授过程列举大量案例，特别强调实用性和可操作性，深受听课学员的好评和尊敬。

其中知名企业有：国光电器、惠而浦家电、泰科电子、TCL集团、新玛基家电、美的家电集团、深圳南太电子、汕头超声电子、东莞飞利浦、名幸电子、松下万宝、步步高电子、北京奔驰汽车 、爱信精机汽车零部件 、万宝井汽车配件、东海橡塑汽车防震配件、本田车灯 、丰田汽车座椅 、本田汽车制锁 、伟巴斯特汽配、联邦家私、浙江年年红、锡山家具、韦邦家具、华南建材、联塑集团、凤铝铝材、南玻集团、科勒卫浴、新中源陶瓷、欧普照明、雷士照明、礼兴塑胶、中山国际玩具、台湾忆霖食品、统一企业、百事可乐、可口可乐、红豆集团、百斯盾服饰、浙江报喜鸟、福建七匹狼、时代皮具、励泰皮具、互太纺织、立白集团、宝洁公司、虎彩印刷、永红印刷、新天伦印刷、蒂森电梯、奥迪斯电梯、大洋电机、坚士制锁、金达五金、国泰五金、一汽锡柴、本田发动机、中集集团、明毅电镀机械、海天机械、上海世邦机械、台湾联众不锈钢、联想集团、德赛集团、中电电力、重庆电力、西仪股份、华国光学、中海油、中石油、广西东亚糠业、中粮集团、三一重工、广西柳工、西部矿业、云天化、鲁西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。

陈老师将历时二十八年积累起来丰富的精益制造与管理经验，进行浓缩升华,先后出版了： 

1、《精益生产实战案例》《现代IE有效运用与精益现场改善》《卓越现场改善与成本控制》

《生产计划与物料控制》《全面质量管理推行案例》。

2、《中高层干部核心管理能力提升》《打造优秀的一线主管》《如何管理和引领新一代员工》

《从技术走向管理的跨越》。

3、《成功管理与情境领导》《企业运营八大症结与解决对策》《策划、沟通与执行》等专著和光碟,受到企业界的高度重视并给予了极高的评价。

咨询项目经验:

陈老师在从事企业运营管理与咨询行业的二十八年中,曾为家电和电子企业、汽车和零配件企业、五金制品企业、玩具与塑胶企业、服装与鞋帽企业、食品企业、化工企业、家具企业、印刷企业、钢铁企业、IT企业等200多家企业提供过全程的咨询项目服务，均获得了良好的效果和得到企业的一致认同。