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高效的精益班组现场管理强力打造

  • 开课地点:苏州
  • 学习费用:3200元
  • 学制:2天

高效的精益班组现场管理强力打造课程特色与背景

课程背景curriculum background         

客户的要求高,我们的成本高,但是我们的效率却不高,品质不稳定,交期不准时;

想要改善不知从何入手,以前学的理论性太强,到操作层面上就不行了;

每天都做点滴改善,不知系统如何改善,不知收集那些数据,如何分析数据和制定改善方案,以及如何推行改善;

生产线员工不稳定,抱怨多,辞工率高,管理人员压力大,工作主动性差;

部门之间本位主义严重,互相扯皮推卸责任;

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议;

本课程旨在帮助企业解决生产管理中的工作效率、质量、成本问题,以最迅速有效的方式帮助企业强化生产管理,萃取,经验建立效率评价体系,规范生产计划,降低成本,改善产品质量,减少安全事故,提高生产效率,最终达到增加经营效益的目的!

如果能掌握这些技能,并且不断的在企业中运用,你的企业将不断进步、所向披靡!

培训收益training income                                         

课程目标:

深度剖析传统现场所与精细化管理的关系;

掌握精细化管理的三大能力(认知能力,基本能力和专业能力);

通过学习精细化的思维和方法来缩小企业的循环圈,消除管理中的不增值过程;

掌握精细化领导力的方法和技巧,高效地推动企业精益落地;

学会用精益的高度去实现“产、供、销、人、发、财”全价值链降本增效;

通过精益改善让外部实现业务增效,让内部实现运营降本;

学习现场诊断和分析的方法和步骤,了解现场生产浪费产生的原因,掌握如何最大限度地减少浪费帮助制造业企业缩短生产周期,实现时间和费用的优化;

学习如何向车间平面布置要效益,向工艺流程要效益,向动作分析和作业研究要效益,向科学方法要效益;

短期内掌握大量的生产管理技巧和方法,使生产计划精确细致,强化生产调度和指挥。

课程亮点:

课程设置:每节设定“一个主题,一个场景,一个痛点、一个工具、一个任务的五个一结构,确保课程听的懂、拿得走、用得上、有成效;

效果检验:思维引导、成果转化;

教学方法:问与诊结合、教与学相长。

课程大纲

第一站:走进精益的世界

1.完美现场的四件事

2.理解精和益,匹配管和理

3.精益生产从哪里来,将去向何处?

4.精益管理的系统架构

5.精益管理的的系统认知

6.精益管理的领导力模型

7.精益领导力与精益管理的嫡系关系

第二站:精益领导的行业模式

第一讲:精益管理的真谛 

1.精益生产系统VS传统的管理系统

2.精益创造系统VS传统的应急系统

3.精益管理的的效能VS传统管理的效率

第二讲:精益领导力的五原则

1.V—明方向

2.S—定方法

3.M---激动机

4.T---育人才

5.M—提士气

第三站:生产要改变--四定和目视化是关键

第一讲:四定与三易管理 

1.人、物、场所的最佳结合

2.生理曲线和物体摆放的奥妙

3.定置管理的实施-6S活动

4.定置管理的实施技巧

5.定置管理的类型和设计原则

6.定置管理的有力武器-红牌作战

7.定点摄影的作用

8.定置管理好

9.定置管理的案例、图片

经典案例:医药行业的定置管理图

第二讲:目视化管理看一看

1.目视化的改善措施-如何使问题一目了然

2.目视化的标识方法

3.设备的目视管理 

4.模具、工装夹具的目视管理 

5.物料的目视管理 

6.品质的目视管理 

7.作业的目视管理 

8.安全的目视管理 

经典案例:医药行业目视化管理看板

第四站:问题找一找---五五分析法

第一讲:你看到的问题在哪里? 

1.质量意识的培养与宣导

2.生产现场的八大浪费

3.生产现场常见的的问题

4.分析问题的金钥匙-“5WHY”及“5W1H”

5.生产的问题的可能原因

6.生产问题的根本原因

7.如何透过现象看清生产问题的本质?

8.传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

第二讲:4M1E的控制  

1.企业最难的事就是让每一个员工做出最佳的业绩

2.材料管理的五个要领

3.作业标准OS&标准作业SO

4.设备的全新自主保养理念

5.产品环境和人文环境的剖析

第三讲:问题分析改善的工具 

1.QCC品质管理圈

2.PST问题分析与解决的技术

3.5C解决问题的五原则

4.6标准差的DMAIC

第四讲:问题分析与解决的思维

1.逆向思维法;

2.侧向思维法;

3.发散思维法;

4.V型思维法;

5.头脑风暴法;

6.德尔菲法;

7.六顶思 考帽。

经典演练:利用5W1H来找到最有价值的事,最适合的人选,最适合的时间,最适合的场所,最适合的方法

第五站:布局是格局---平衡是头炮

第一讲:向车间平面布局要效益? 

1.生产布置

2.车间布置的基本形式

3.布置分析和改善

4.工作单元的柔性设计

5.单元制生产模式

6.搬运分析和原则

7.影响搬运的因素,搬运路径分析

8.改善搬运方式的着眼点

9.搬运工具设计与选择

10.工厂内部物流改善

经典演练:对我们公司的车间平面布置图进行系统的评价,并提出改善点。

第二讲:向平衡要效益?

1.生产线平衡(演练:生产线平衡)

2.如何让产线平衡达到90%以上的要领

3.人机平衡 (演练:生产线平衡)

4.人机联合分析-人机效率提一提!

5.人机工程挤出时间和效益

6.现场改善的目的

7.生产线改善的实例和动画

8.关键路线缩  时间费用省

经典案例:如何把产线平衡提升到90%以上

经典案例:如事何把人的利用率和设备的利用率提升10%左右

第六站:向动作要效益---标准工时与动作研究

1.时间分析基础---经济动作

2.影片分析与动素分析

3.动作分析的目的与改善顺序

4.动作经济原则与三角形原理(螺栓活动)

5.12种动作浪费   

6.时间研究与生产线平衡 

7.时间研究目的与方法

8.秒表,记录表,流程分解原则

9.标准工时在精益改善的运用

 经典演练:工序动素图的实操演练

第七站:流程理一理---流程分析法

第一讲:流程分析

1.流程分析概述

2.流程分析记号

3.流程分析的步骤

4.流程图,数据收集,流程分析,改善方案,标准化

5.工艺流程分析案例

6.改善四原则ECRS

7.分析六大步骤

经典演练:通过流程分析来减少不必要的等待,多过的搬运次数和距离,

第二讲:关键线路理一理

1.搬运大有文章可做-搬运时空压一压!

2.物料搬运优化的原则和方法

3.合理化搬运关键路线缩一缩!

4.生产管理的瑰宝-关键路线法

5.生产为什么会不平衡-一个法兰盘引出的思考

6.有差异就有办法

7.找出关键路线就是胜利

8.关键路线的优化案

9.如何运用TOC破解生产制程瓶颈

10.生产线作业效率、运转效率与综合效率

11.生产停线异常分析与改善

12.工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用

第八站:向方程式赛车学换型---SMED快速换机换模

1,多种少量下SMED的产生

2,快速换线、换模的四个原则

3,快速换线、换模的实施步骤、工具与方法

4,换线、换模活动过程中的典型浪费分析

5,快速换线换型的案例分享

经典演练:某公司换模时间从90分钟减少到35分钟

课程主讲

康老师

【教育背景】

华东交大经管系经济学学士                            

中国科技大管理工程硕士

台湾生产力中心工业工程结业

国家注册咨询师

【专业经历】

资深职业讲师,生产-质量管理持续改善专家

生产品质管理专家、华东地区生产现场管理培训先行者

清华大学研究学院、清华远程教育中心、全国多家生产力中心等特聘实战派讲师

曾在世界500强亚太区:担任企业生产工程师、生产经理、生产厂长等要职

曾为60多家企业进行过现场改善辅导,为企业成本控制节省数百万元。

从事专职培训讲师14年时间,领域涉及纺织、电子、机械、汽车、通讯、电气、注塑、生物制药等行业

为众多外资企业实施“现场改善”及“品质管理咨询”等有效的培训;课程赢得业界良好的口碑和赞誉!

【擅长培训项目】

《TWI一线主管管理技能提升》

《打造高绩效团队》

《生产主管实战》

《赢在基层—班组长管理的五大剑法》

《问题分析与解决》

《生产绩效实战》

【主要辅导咨询项目】

生产效率提高项目改善

5S&6S现场管理

全面设备管理(TPM)

工作教导项目辅导

工作改善项目辅导

QCC项目辅导

【培训特色及风格】

特色: 康老师为企业量身定制的内训课程, 能透析现场管理常见病症和基层主管常犯的错误,更是企业现场管理者确立新观念、解决存在问题的高效处方。

授课风格:实战派讲师,知识点饱满,讲解深入浅出。擅长于活泼、互动、研讨、演练、启发、体验、感悟等世界最新培训方式,并利用大量的案例,结合企业实际运作经验,培训内容实务性、可操作性极强,且提供多种实用的解决问题之工具及技巧。现已进行培训和辅导过的企业如青岛海尔、百威啤酒、三星电子、LG电脑、飞利浦、东芝 华硕电脑、华 宇电脑、江南造船厂、沈阳飞机制造厂、NEC、上海松下、雅马哈音响、 联建科技、上海林肯、日立光电、丰田汽车、中芯国际、立邦涂料、YKK、江铃汽车、东风朝柴、泰金宝、友达光电,江南造船厂等共计3000余家,培训人次达6万人之多,深受企业好评,客户满意率95%以上!

【出版物】

与清华大学远程教育中心合作推出8D&QCC品管圈和生产问题分析与解决的技术光盘

备注

课程费用: 3200/人(含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费)


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