设备故障真因追求-FTA故障树解析课程特色与背景

课程背景：

  管理者每天都在解决问题，各种各样的问题占据了管理者的大部分时间，当我们被问题淹没时，已很少有时间静下心去思考何谓“问题“，问题产出的根源又是什么？我们怎样才能减少问题的发生？“凡事都从忙中错，无人知向静中修”，因此，我们有必要分析一下问题产生的根源，以及问题的类型，欲改之，需先懂之。现实与期望的落差构成了问题，问题可以分为三大类型，恢复原型状问题(Initial Type)、防范潜在型问题(Potential Type)和追求理想型问题(Ideal Type)，不同类型的问题产生的原因以及解决方案将有所不同。

  实际工作中，我们许多人并不会描述问题(Problem Description)，只是粗略地说发生了什么问题，对问题的背景信息、周围的情况和相关事件描述的非常模糊，殊不知准确描述问题是快速解决问题的前提，因为问题描述不清楚，导致后续解决问题的人仍要花费大量时间去调查问题。

  传统的单点思维方式和线性思维方式(Linear Thinking)，很多时候已难以有效发现问题的真因，问题的复杂性也日趋明显，此时，需要用到系统思维(Systematic Thinking)模式协助解决问题，正反馈（Reinforcement feedback）、负反馈(Balancing feedback)和延迟(Delay)构成系统思维的三块基石，它可以帮助我们快速理解事物之间的关系 。无论数据分析、流程分析还是系统分析，最终都是要透过现象，找到规律，看到问题的本质，与《易经》的核心思想理、象、数不谋而合。

  分析不能解决问题，只能判断问题原因所在，解决问题需靠执行，靠最后的临门一脚。

课程收益：

  理解三大问题类型

  理解不同类型问题的产生原因

  学会问题描述

  学会问题分析关键五步法

  学会问题解决五步法

  掌握FTA问题分析法。

课程大纲

导引：对问题的理解

一、目标与现实的落差形成问题

二、传统解决问题的思维误区

三、自上而下的管理困局

四、赋能授权需步步为营

第一讲：问题的产生

一、什么是问题

1. 问题的定义

2. 问题的类型

1）恢复原型状问题(Initial Type)

2）防范潜在型问题(Potential Type)

3）追求理想型问题(Ideal Type)

小组互动

二、发现问题能力的培养

1. 发现关键问题的能力比解决问题能力还重要

2. 格物，致知的能力

3. 总结，反思的习惯

三、问题的描述

1. 问题描述的五个要素

2. 问题描述的常见的错误

3. 问题描述的重要性

视频欣赏、小组互动

第二讲：问题分析

一、问题思考方法

1. 基于事实的思考

2. MECE思考原则

3. 假设思考与求证

小组练习

二、FTA分析方法

1. FTA分析法优势

1）FTA分析法是用范围

2）FTA分析产生背景

2. FTA工具分析法

1）FTA分析法3原则

2）FTA分析法常见7大误区

3）FTA与PM分析法的区别

3. FTA工具推荐

1）教课书案例练习

2）学员工作中困惑点案例练习

第三讲：问题解决

一、问题解决五步法

1. 发现问题，并将问题分类

2. 将问题转化成具体的课题

3. 找出课题的替代方案

4. 用适合的标准，评估每项替代方案

5. 出最佳的解决方案，并采取行动

二、解决问题的五个阶段

1. 紧急遏制措施

2. 短期解决措施

3. 长期解决措施

4. 措施效果验证

5. 措施标准化

小组练习互动

小组练习

第四讲：解决人的问题--MTP管理的流程

1.计划制定方法

1)制作计划困难的主要原因

2)制定计划的流程

明确目的

掌握事实

根据事实进行思考

制定行动方案

决定计划

2.分配工作和下达命令

1)工作分配的条件

2)恰当的分配

3)管理者的意思

4)唤起下属的执行意愿

5)好命令下达方法

6)现状共有和自我命令

3.控制的方法与自我控制

1)控制的对象和目的

2)控制的3大内容

3)良好的控制方法

4)自我控制的良好方法

4.以整合式协调为中心

1)协调的目的和效果

2)实际协调的2种方法

3)3类协调的运用

4)主动协调

课程主讲

  唐老师

职业背景：

  唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。

  工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率

  主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）

  主要活动： 维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）

  利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系

  运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动

  相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享

  实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%

工作经历：

负责丰田系中国区TPM推行

MTP（日产训） 认证讲师

《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者

16年现场一线维修经验

全国优秀讲师（中国好讲师）

美国注册高级培训师

课程对象

中高层管理人员，部门经理，生产经理，质量经理，工程经理。

备  注

课程费用：3800元/人