查四改五降本增效 提升企业竞争力
唐亚文
中旭增长商学《向丰田学精益》主讲老师
丰田精益TPM推进办主任
日产训MTP认证老师
TBP TPM丰田认证等主讲老师
设备高级专家（中国设备管理协会）
19年制造业生产管理工作实战经验
课程价值
帮助企业正确认识成本的构成与核算方法
帮助企业分析出现场巨大浪费与成本上升的根本原因
帮助企业找出降低成本最有效的根本对策
将现场成本下降与精益生产结合讲解，系统讲解解决方案
帮助企业找到减少浪费、降低成本、增加千万效益的方法
帮助企业提升整体管理人员的管理意识与管理水平
《向丰田学精益》-课程大纲
第一讲：精益思想与增效降本的概论
一、正确精益思想（丰田内部精髓）
1、精益目的
2、精益管理者五大要求
3、丰田生产方式的基本想法
4、能率和企业效率
二、TPS（精益生产）的二大支柱
1、精益生产的体系框架
2、JIDOKA自働化（人字边的自动化）
讨论：某企业生产现场视频的自働化改善检讨
3、JIT准时化生产
三、国内制造成本现状
1、企业成本案例讨论
2、国内制造成本现状
四、正确增效降本观念
1、增效降本的定义
2、降本增效体系构建
3、增效降本的目的与目标设定
4、增效降本的行动方案制定
第二讲：查四-制造成本4大损失自查
检查一：人员效能成本损失
1、浪费的认识
2、现场常见的7大浪费的解释与案例
讨论：将企业的7大浪费进行从大到小排序
3、练习：识别自己负责区域的10个地方浪费，并记录在表单上；
检查二：关键工序设备OEE成本损失
1、OEE（设备综合效率）提升的价值
2、OEE的6大损失的定义
3、OEE常见3大误区
4、确定6大损失的责任者
5、练习：识别自己负责区域的10个地方损失，并记录在表单上
检查三：设备能耗的成本浪费
1、能耗在企业的重要性
3、能耗的损失识别
检查四：物料原材料（含耗材）成本浪费
1、原材料成本的竞争力
2、代表性原材料的浪费
3、练习：识别自己负责区域的10个地方浪费，并记录在表单上；
第三讲：改五-效率提升方法改善
改善一：三级改善活动开展
1、三级改善体系建立
2、改善的优先度识别
3、练习：4大成本损失中识别出3项优先改善项目
改善二：成本消减常见五方法
1、5S活动开展
2、精益班组建设
3、TPM推进
4、目视化工作
5、ECRS活动开展
改善三：控源头的5大专项改善法
1、设备选型采购安装及技改
2、LCIA（低成本自动化）
3、设备前期导入布局
4、新产品导入的试做
5、设备故障消除与品质的稳定
改善四：降低成本活动展开步骤
1、快速削减成本10步法
2、“四大转化”控制成本
3、演练：3项优先改善项目的改善行动计划制定
4、实施与改进
改善五：成本激励制度建立完善
1、降低成本常见阻力
2、激励的四种方法
3、标准制定建立
4、案例：丰田经典成本改善的总结报告
5、演练：改善报告的制作与发表（会做更有会表达）
