课程对象

总经理、厂长、及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管以及工程师、专员等

IE工业工程应用培训课程特色与背景

【课程背景】

如果说精益生产是IE在企业运用的最高境界,

那么IE是世界上最成功的生产效率管理方法.

    它是一种通过消除企业所有环节上的不增值活动而取得显著而持续业绩改善的策略，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度，增加企业的资金回报率和企业利润率。

    通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对市场需求，压缩库存和服务周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

    这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达四年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得优秀成果的总结与提炼.

    大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上，如果没有全员参与的IE的持续改善，就盲目的导入精益生产，相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合，找出目前更加适应我们国情和厂情的方法，如果您企业在没有经过精益化改造的情况下，通过引入精益生产-现场IE改善活动，那么您企业就有可能减少库存50%，缩短产品周期30%-50%，人工效率提高35％，减员30％，成本下降25%。

【课程目标】

了解现场IE的基本知识，建立系统全局观

    对于有基础有IE/PIE人员通过二天的学习，学员可以对基础IE（工业工程）有较系统的了解，并初具实战工作能力，经过一段时间的锻炼与经验积累，可具备一个IE专业人员的基本专业素质，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

理解现场管理的主要目的和手段

学习发现浪费的方法并分析浪费成因

掌握工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、布局改善以及搬运分析等 

提高学员现场管理和现场改善的业绩能力

如果您企业有以下状况之一，欢迎您参加我们的培训.内训课,课前不收定金,第一天课毕不满意不收费,课后满意付款.

公司生产效率低，成本高，质量不稳，交期不准,急需改善

订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应

想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了

每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

想学一套系统的改善方法,能用到工作中

课程大纲

IE培训，IE工业工程效率提升培训

提高效率 降低成本 减少浪费 优化系统

第一部分    工业工程 (IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

提示:了解什么是工业工程(IE)及工业工程(IE)手法概貌.精益生产的大部分内容都可在工业工程(IE)里找到出处,但有些地方却是矛盾的

1 工业工程(IE)的基础概念及手法介绍

2 工业工程(IE)与精益生产之间的区别及联系

二、工业工程(IE)与现场改善

提示: 改善最难的不是技术，最难的是改变人的观念和意识和让人愿意接收你的观念和意识，本节将与您充分分享老师十几年所积累的项目导入过程中的经验与教训。

1 工业工程(IE)扮演的角色及定位,工业工程(IE)工程师具备的素质

2 工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则及导入步骤.

3 改善团队成员的组成及活动形式

4 如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

5 现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对

三、工业工程(IE)结合精益生产对现场的改善

提示: 本节将在最后一天讲解,介绍一套企业改善的过程,且课后以PDF的格式(删除图片) 发给学员,供日后参考.

诊断内容及步骤,项目建议书的制定,项目答辩,项目计划的周期及步骤,项目的实施,改善报告的制定.

第二部分 工业工程(IE)改善手法

一、方法改善手法

站在全局的角度,如何从宏观到微观,整体到局部,粗到细对整个制造流程进行分析.

1、程序分析

提示: 本节在讲解理论的同时，结合曾经辅导过的两个完整案例（手工生产企业，人机配合企业）的数据收集窗体及现场改善前，后图片的讲解及演练使学员掌握在现场诊断时，宏观方面如何进行系统数据的收集，整理及分析从而获得改善方案。

①工艺流程分析

②流动分析

1）人型流程分析

2）物型流程分析

3）信息流程分析

③搬运及规划

  线路图及层别图

2、操作分析

提示：本节在讲解理论的同时，结合具体现场改善案例的数据收集窗体及改善前后图片对照的同时，重点讲解及演练如何将程序分析，ECRS,5W1H,5WHY,以及EXECL运用到对具体工序进行数据的整理分析从而获得改善。

①人机联合作业分析

②人人联合作业分析

③双手作业分析

二、动作分析

提示：本节的理论在IE课里较为枯燥，但老师会结合大量的现场改善图片及自身的改善经验，使学员在扎下IE基本功的同时感受到乐趣无穷。您在上完此节后，对于一个工序员工的动作可以看出6-12动作上的浪费。

1 动素分析--18个动素及改善着眼点

2 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3 动作经济原则下的十二个动作浪费

三、作业测定手法

 时间作为一个桥梁把IE所有手法联系起来，时间的测定成为IE一切活动的基础。

1、作业测定

提示: 绝大部分IE都经历过和正在经历很难制定相对准确的标准工时（如作业不标准，员工故意改变作业速度等），此节老师将根据自身的经历和总结，使您在制定工时时豁然开朗。

您还会了解到精益生产是如何对传统IE在制定标准工时方面的颠覆。

①时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

②秒表时间分析

1）秒表时间分析的步骤

2）异常值的剔除

3）测量对象的选择

4）在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

③标准工时的制定

1）传统IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

2）精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3）在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

2、平衡生产线

提示: 本节为本次课程的重点，它融合了前面讲过的绝大部分方法，通过两个实际改善案例且运用传统IE与精益生产方法的演练，让您掌握我们辅导和现场改善的核心。

①平衡率的计算

②解决瓶颈的七种方法

③如何确定与控制节拍

④平衡生产线的两个代表性方法

   传统IE与精益生产是如何平衡生产线

3、单元化生产线设计

提示: 本节将结合平衡生产线通过案例进行讲解，且包含了企业辅导时的项目建议书，改善报告的讲解，详细介绍在单元生产过程中的一些典型问题的应对措施。如：员工反映劳动强度大，员工辞工率增加，效率提不上去，执行力差等，包括了五种留住员工的方法及措施。

①单元化生产模式的定义与特点

②单元化生产模式的种类

③设备加工单元化与流水线单元化

④单元化生产线设计步骤

⑤单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

⑥单元化生产线物料配送系统及广告牌系统的建立