非维修人员的设备管理课程特色与背景

课程背景：

  随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临“十怪”：

  1.制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

  2.现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

  3.员工对设备维护和保养漠不关心；

  4.设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

  5.设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

  6.劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

  7.设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

  8.设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

  9.名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆

  10.经常开展各种安全活动，但是安全事故不断发生……

  那么您可以选择学习：卓越现场管理系列课程之—班组长设备管理基础培训。

课程收益：

  1.学员在学习后对设备的保全有更为系统的理解和认识。熟练掌握如何实施管理，将设备故障消灭于萌芽之中

  2.让学员了解如何改善OEE，如何提高设备的运转率和使用率，从而提高生产效率

  3.让学员掌握如何制作4套路3机制1工具的点检，从而提高设备点检中有效发现问题；

  4.让学员掌握如何减少因设备故障及维修问题所造成的成本浪费

  5.使制造部门和设备部门职责更清晰，更明确。

课程安排与输出：

  上午

  1.【根本】设备管理基础篇

  输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》

  2.【预防】点检在设备管理中应用

  输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》

  下午

  3.【再防】事后维修的报告书务实运用

  输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》

  4.【增效】综合运用—提升OEE

  输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》

课程特色：

  小强老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个课程理清节点、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求最佳解决方案。

课程大纲

一、【根本】设备管理基础篇

1.什么是设备管理

1)设备与设备管理关系

2)设备管理的定位-母机

3)从三位来看设备管理

2.设备管理发展史

1)事后维修

2)预防维修

3)全员设备维护

4)预测性维护

3.设备重要度识别

1)设备识别5要素

2)各级设备的对应管理方法

4.设备管理于安全的关系

5.设备管理统计常用3大指标应用

1)OEE

2)LTTR

3)MTTR  MTBF

讨论：适合您公司的目标指标是什么？

输出：《设备重要度识别评价表》《OEE统计表》

二、【预防】点检在设备管理中应用

1.制造部门与维修部门三级保养责任分工

2.设备点检表中4（路径，项目，基准，现场）套路

3.安全中的不安全行为和不安全状态的消除

4.设备点检表中3大机制运用

5.设备点检中一大工具推荐

讨论:根据自己公司的设备点检进行改进演练

输出：《设备点检基准书》《设备点检4套路》

三、【再防】事后维修的报告书务实运用

1.为什么要用维修报告书

2.长时间停止的故障报告书介绍

3.长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐

4.丰田5问法的运用

5.故障防止的2种方法

6.再发故障防止2大机制应用

演练：发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书

输出：《A3故障报告书》《丰田5问法》

四、【增效】综合运用—提升OEE

故障率的降低2大基本技能

1.内段取（停机）的时间递减改善事例介绍

2.设备性能低下和瞬停的该进方法

3.品质不良降低的1大方法推荐

演练：提升OEE需要重点开展活动

输出：《段取快速切换图》《小停机的收集方法》

课程主讲

  唐老师

  职业背景：

  唐小强老师拥有16 年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。曾在苏州某日企线束厂任保全(维修)组经理，工作达10年，团队在30-40人之间，从现在的经验来评价：在点检方式和维修方法中，50%的工作是无效或者可以改进；曾在常熟某日企刹车片厂任设备课经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能提升，总结出一套自己的维修方法；现任丰田系（中国）生产调查室，负责中国区的TPM推行。

  工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率

  主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底）

  主要活动： 维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中） 

  利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系

  运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动

  相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享

  实现故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%

课程对象

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。

特别提醒：设备管理绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，维修 制造 技术的管理团队共同参与效果最佳。

备  注

课程费用：1999元/人（含授课费、证书费、资料费、午餐费、茶点费、会务费、税费）